Kumaş kullanımı ile yoğunluk arasındaki ilişki

Kumaşın çözgü ve atkı yoğunluğunun tasarlanması da kumaşın kullanımıyla birleştirilmelidir. Örneğin ipek kumaşların özellikleri hafif, ince ve şeffaftır. Bu özelliğin korunabilmesi için daha ince çözgü ve atkı ipliklerinin kullanılmasının yanı sıra çözgü ve atkı sıklığının da azaltılması gerekmektedir. Kumaşın elastikiyetini iyi, zayıf, bölünmemiş halde tutabilmesi için çözgü ve atkı yoğunluğunun mümkün olduğu kadar dengelenmesi, çözgü ve atkıya daha fazla büküm verilmesi gerekir. Başka bir örnek olarak trompet ipeği tasarlarken ses kalitesini etkilememek ve mükemmel hava geçirgenliğini korumak için çözgü ve atkı yoğunluğunun da mümkün olduğunca azaltılması gerekir. Diğer bir örnek ise Çin resmi için ipek, kitap ciltleme için kumaş, duvar ipeği, hediye kutuları için brokar vb. gibi çeşitli dekorasyonlar için kullanılan dekoratif ipektir. Dekoratif etkiyi sağlama öncülü altında, çözgü ve atkı yoğunluğu büyük ölçüde azaltılabilir. Tam tersine, üst düzey elbiseler yapmak için kullanılan ipek tafta, kumaşı sert ve sert kılmak ve gerçek ipeğin benzersiz 'ipek sesi' özelliğini tam olarak yansıtmak için genellikle sıradan düz dokuma kumaşlardan daha yüksek bir yoğunluğa sahiptir.

Teorik yoğunluk, iplik çapının ve dokuma yapısının iç içe geçmesine dayalı olarak hesaplanabilir (yünlü kumaşlar tanıtılmıştır), ancak bu hesaplama yoğunluğu tamamen pratik değildir, çünkü her üretim biriminin üretim koşulları farklıdır ve yukarıdaki beş çift yoğunluk tasarımı Etkileyen faktörler, gerçek yoğunluğu belirli bir fark yaratır.

Gerçek üretim sürecinde, kumaşın atkı yoğunluğu çözgü yoğunluğundan daha küçüktür, bunun temel nedeni: çözgü iplikleri için kullanılan hammaddelerin daha iyi olması, makinedeki gerilimin büyük olması, ipliklerin pürüzsüz olması ve merserizasyonun yeterli olmasıdır, bu da kumaşın dokusu üzerinde büyük etkiye sahiptir. Ve çözgü iplik yoğunluğu genellikle atkı iplik yoğunluğundan daha incedir, bu da üretim verimliliğini artırmaya yardımcı olur. Aynı hızda atkı yoğunluğu azdır ve çıktı yüksektir. Ayrıca atkı yoğunluğunun küçük olması üretim için uygundur ve dokuma kusurları oluştuğunda atkının çıkarılması da uygundur.

Çözgü yoğunluğunun atkı yoğunluğuna oranı, çözgü ve atkının doğrusal yoğunluğuna, organizasyon yapısına ve kumaşın kullanım özelliklerine göre belirlenmelidir. Örneğin, jorjet kumaşın çözgü ve atkı yoğunluğunun oranı çok yakındır, genellikle %10'dan az değildir ve saten kumaşın yoğunluğu çok yüksektir. Çözgü ve atkı sıklık oranları %50-%60 arasında değişmektedir.

Yeni çeşitlerin tasarımından, eğer özel bir gereklilik yoksa, düz dokumanın atkı sıklığı çözgü yoğunluğundan %20-%30, dimi için %30-%40, saten için %50 civarında olmalıdır.

Tek katlı kumaşın atkı yoğunluğunun çözgü yoğunluğundan fazla olması mantıksızdır ve bundan kaçınılmalıdır. Ancak ağır atkılı kumaşlar, özellikle çok renkli atkılardan oluşan jakarlı kumaşlar, yapısal bir gereklilik olan çözgü yoğunluğundan daha yüksek atkı yoğunluğuna sahip olabilir ve özel bir durum olarak ele alınabilir.