Spandeks kumaşların neden ön ayara ihtiyacı var? 

Spandeks kumaşın temel özellikleri

1. Spandeks çok yüksek esnekliğe sahiptir. Ürünlerde genellikle %100 poliüretan kullanılmaz ve kumaşlara çoğunlukla %5-30 oranında karıştırılır. Ortaya çıkan spandeks kumaşlar %15 - %45 oranında rahat bir esnekliğe sahiptir.

2. Spandeks genellikle tek başına kullanılmaz. Spandeks kumaşlar genellikle çekirdek olarak spandeks gibi kompozit ipliklerden ve çekirdek eğrilmiş iplikten elastik kumaşlar yapmak için dış katman olarak diğer elyaflardan (naylon, polyester vb.) yapılır. Vücuda iyi uyum sağlar ve baskı olmadan dar giysiler yapmak için çok uygundur.

3. Spandeks elastik kumaşın görünüm stili ve giyilebilirliği, dış elyaf kumaşlara sarılmış benzer ürünlere benzer.

Spandeksin boyanması ve aprelenmesi sürecinde yanlış işçilik, elastikiyet kaybı ve kırışma gibi sorunlara neden olabilir. Bu nedenle, spandeksin boyanması ve bitirilmesi bu iki ana konuya odaklanmalı ve süreci müşteri gereksinimlerine uygun şekilde ayarlamalıdır.

Eğirme performansını artırmak için spandeksin dokuma işleminde silikon yağı yağlayıcıların ve diğer katkı maddelerinin kullanılması nedeniyle. Bu katkı maddeleri zamanla doğal olarak bozunarak liflerin sararmasına ve kumaşın esnekliğinin azalmasına neden olur. Bu arada, spandeks içeren kumaşlar, uzun süreli depolama sırasında 'soğuk bir ortam' oluşturacak ve bu da, işlem sonrası işlem sırasında ortadan kaldırılamayan kalıcı kırışıklıklara neden olacaktır. Bu nedenle, depolama süresini kısaltmanın yanı sıra, kırışma olasılığını önlemek için spandeks örme kumaşların dokumadan hemen sonra düz bir şekilde açılması ve yuvarlanması daha önemlidir.

Spandeks içeren örme kumaşlar, makineden çıkarıldıktan sonra elyafların içindeki spandeks nedeniyle dokuma sırasında oluşan belirli iç gerilimlere sahiptir. Yani ön ısıtma ve şekillendirmenin amacı, kumaşın gerilmesi ve gevşemesi süreci yoluyla stresi ortadan kaldırmak, kumaşın boyutunu tamamen sabit hale getirmek ve son işlem sırasında kumaştaki kalıcı kırışıklıkları ortadan kaldırmaktır. Silindirik dokuma sırasında oluşturulan bobin, birinci bobinin sol tarafında ikinci bobine sahipse, önceden belirlenmiş şeklin besleme yönü de, bitmiş ürünün bükümüyle tutarlılığı korumak için sol tarafın %7 ila %10 (göreceli genişlik) ilerisinde olmalıdır.

Ön ayar

Bu nedenle, önceden belirlenmiş en uygun şekil şeması şöyledir:

Gevşetme → Buharlama (buharlama koşulları olmadan 80 ° C'de sıcak haddeleme suyu) → Süper besleme —— ön şekillendirme → (kumaşın içine girmeden önce ön işlem → şekillendirme → baskı).

Çoğu boyama fabrikası, buharlama ekipmanının bulunmamasından dolayı suyu doğrudan şekillendirme işlemine aktarır. Sıcaklık 10 santigrat derecenin altına düştüğünde (kışın) kumaş üzerinde kolaylıkla kırışıklar oluşur. Kumaş buharlayıcıda dinlendirilip şekillendirildiğinde tatmin edici sonuçlar elde edilecektir. Optimum ısı ayar sıcaklığı 185 ila 190 ℉ arasındadır ve ayar süresi 45 ila 60 saniye arasındadır. Ayar sıcaklığının çok yüksek olması kumaşın sararmasına neden olur.

Aynı zamanda, kumaş üzerindeki yabancı maddeler ve katkı maddeleri pişirmenin etkisiyle kısmen bozunursa, bunların bozunma maddeleri liflerin içine göç edip lekeler oluşturduğunda, sonraki işlemlerde bu lekelerin çıkarılması zordur. Boyama sırasında elyafların içindeki yağ lekeleri öncelikle boyayı emecek, izolasyon transfer işlemi sırasında ise zamanla tükenip derin lekeler oluşturamayacaktır. Soyulup yeniden boyansalar bile kumaş üzerinde kalmaya devam ederler. Bu nedenle, 195 ° C'nin üzerinde yüksek sıcaklıkta ön şekillendirmeden kaçınmak önemlidir (not: Spandeksin yumuşama sıcaklığı yaklaşık 200 ° C veya üzeridir), bu da elastan sıkılığını da etkileyecektir. Şekillendirme sırasındaki genişlik, ham kumaşın genişliğinden %10 ila %15 daha geniş olup, boyama tankındaki ön işlem sırasında yeterli geri kazanıma olanak tanır ve kumaştaki iç gerilimi tamamen ortadan kaldırır.

Ön Arıtma

Baskı gerektiren örme kumaşların ayrıca pamuk lekelerini, yabancı maddeleri, yağı ve mumu çıkarmak, kumaşın beyazlığını arttırmak ve ıslatma ve su emme özelliklerini iyileştirmek ve böylece iyi baskı sonuçları elde etmek için ön işleme tabi tutulması gerekir. Ön arıtma prosesleri geleneksel alkali arıtma ve modern biyolojik enzim arıtma olmak üzere iki kategoriye ayrılabilir. Biyolojik enzim işlemi, çevre dostu işlemenin gerekliliklerini karşılamaktadır, ancak şu anda yüksek beyazlatma veya ağartma gereksinimleri olan kumaşların gereksinimleri karşılaması zordur. Bu nedenle geleneksel alkali arıtma prosesleri halen yaygın olarak kullanılmaktadır. Ani soğumanın elyafın büzülmesine ve kırışmasına neden olmasını önlemek için, ön işlemden sonra spandeks içeren kumaşların suyla yıkanmasının kademeli olarak soğutulması gerekir.

Yarı mamul ürün şekillendirme gereksinimleri

Yarı mamullerin şekillendirilmesi özgün tasarım sürecine göre yapılmalıdır. Genel olarak konuşursak, şekillendirme genişliği, bitmiş ürün genişliğinden yaklaşık %3 ila %5 daha geniştir ve uzunlamasına büzülme oranı, bitmiş ürünün gerekli büzülme oranı dahilinde kontrol edilir. Çıkartmanın uzaması, çizim işlemi sırasındaki büyütme oranına eşittir. Tek taraflı örme kumaş ise, bükümden kaynaklanan baskı atkı sapmasını azaltmak için bıçağın kesici kenarını ve optimum bükümü kontrol etmek de gereklidir. Bulamacın kenarının genişliği yaklaşık 1 cm'dir ve bulamaçta bir kırılma vardır. Çok ince veya çok kalın olması tavsiye edilmez. Çok ince olması istenilen etkiyi yaratmayacaktır, çok kalın olması ise kumaşın kenarına yakın baskı etkisini etkileyecektir. Boya baskı, kumaş yüzeyinde kalan katı macun nedeniyle kumaşın metrekare ağırlığını nispeten artıracaktır. Bu nedenle genişlik ve büzülme koşullarında ağırlık biraz daha hafif olabilir.

Boyama çözümleri hakkında daha fazla bilgi edinmek istiyorsanız lütfen iletişime geçin: info@tiankunchemical.com