Aufrufe: 3 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 15.07.2026 Herkunft: Website
Kationisch modifizierte Baumwolle = modifizierte Baumwollfaser mit kationischen Gruppen (hauptsächlich quartäre Ammoniumsalze), die auf oder in die Baumwollfaseroberfläche eingebracht sind. Zu seinen Zwecken gehören:
• Baumwollfasern tragen unter neutralen/alkalischen Bedingungen eine negative Ladung (-OH-Dissoziation)
• Gewöhnliche Baumwolle hat eine begrenzte Affinität zu anionischen Farbstoffen (Reaktivfarbstoffen).
• Modifizierte Fasern tragen eine positive Ladung, was ihre Affinität zu anionischen Reaktivfarbstoffen deutlich erhöht
• Durch die Kationisierung werden Baumwollfasern mit positiven Ladungen versehen, wodurch die Affinität zwischen Baumwolle und anionischen Reaktivfarbstoffen deutlich verbessert wird. Dadurch kann die Farbstofferschöpfung erhöht, der Salzverbrauch gesenkt und die Färbeeffizienz verbessert werden.
Vorteile |
Effekte |
|---|---|
Hohe Farbstoffaufnahme |
Konventionelle Baumwolle: 60–70 % → Modifizierte Baumwolle: 90 %+ |
Wasser- und Energieeinsparung |
Reduzieren Sie den Wasserverbrauch um 30 % und den Stromverbrauch um 30 %. |
Geringere Umweltverschmutzung und Emissionen |
Helleres Färbeabwasser und geringerer CSB-Gehalt |
Eine große Herausforderung bei kationisch modifizierter Baumwolle ist die einfache Färbbarkeit . Färberate: Gewöhnliche Baumwolle <2 %, modifizierte Baumwolle 5-15 %. Dies führt zu:
• Erstklassige Rendite sinkt von 95 % auf 80-85 %
• Nacharbeitskosten von 0,5–1 RMB/Meter für die Farbkorrektur
• Kundenbeschwerden, Retouren und Ansprüche
Deshalb: Lösung von Färbeproblemen = 50 % Erfolgsquote beim Färben von modifizierter Baumwolle
• Kationische Faser (+) + anionischer Reaktivfarbstoff (-) = starke elektrostatische Anziehung
• Die Färberate beträgt das 3- bis 10-fache der von normaler Baumwolle
• Der Farbstoff ist in kurzer Zeit vollständig aufgetragen → ungleichmäßige Färbung
• Starke Bindungskraft zwischen Faser und Farbstoff (ionische Bindung)
• Sobald es adsorbiert ist, ist es schwierig zu migrieren
• Es ist schwierig, eine gleichmäßige Färbung zu erzielen (im Gegensatz zu gewöhnlicher Baumwolle).
• Gewöhnliche Baumwolle: Erhöhte Temperatur → schnelleres Färben (kann über die Temperatur gesteuert werden)
• Modifizierte Baumwolle: Die Ladungsanziehung ist die Hauptantriebskraft, die Temperatur hat nur geringen Einfluss
• Hoher pH-Wert → stärkere Faserionisierung → schwächerer Kationenaustausch
• Niedriger pH-Wert → stärkere Farbstoffhydrolyse
• Enger kritischer pH-Bereich
• Natriumsulfat (Elektrolyt) verändert die Ladungsverteilung
• Zugabe von Natriumsulfat = schwächere elektrostatische Anziehung = langsamere Färbung
• Übermäßige Mengen können jedoch zum „Aussalzen“ führen.
NEIN. |
Ursachen |
Auswirkungsstufe |
|---|---|---|
1 |
Übermäßig schnelle Farbstoffaufnahmerate |
⭐⭐⭐⭐⭐ |
2 |
Hohe Affinität und schlechte Farbstoffmigration |
⭐⭐⭐⭐⭐ |
3 |
Geringer Einfluss der Temperatur auf die Farbstoffaufnahme |
⭐⭐⭐⭐ |
4 |
Empfindlichkeit gegenüber pH-Wert und Elektrolyten |
⭐⭐⭐ |
Leistung |
Schwere |
|---|---|
End-to-End-Farbunterschied |
Gemeinsam |
Farbunterschied zwischen innen und außen |
Gemeinsam |
Starke Farbabweichungen/ungleichmäßige Färbung |
In schweren Fällen |
Lösung: Die isotherme Niedertemperatur-Färbemethode erreicht eine gleichmäßige Färbung, indem die anfängliche Färbetemperatur gesenkt und die Temperatur langsam erhöht wird, um die Färbegeschwindigkeit zu steuern.
Prozessschritt |
Temperatur |
Zeit |
Funktion |
|---|---|---|---|
Erstes Färben |
30–40℃ |
– |
Kritisch! Langsame Farbstoffaufnahme bei niedriger Temperatur |
Temperaturerhöhung |
1–2℃/min |
20–30 Min |
Langsame Aufheizgeschwindigkeit! Vermeiden Sie einen schnellen Temperaturanstieg |
Färberei |
50–60℃ |
30–60 Min |
Halten Sie die Temperatur konstant |
Fixierung |
60–80℃ |
30–60 Min |
Die Zugabe von Alkali fördert die weitere Farbstoffaufnahme und -fixierung |
• Das Färben sollte bei 30℃ beginnen. Färben Sie niemals bei hohen Temperaturen (Hochtemperaturfärben = unvermeidliche Farbveränderungen).
• Heizrate: 1-2℃/min (programmierte Temperaturregelung verwenden).
• 30–60 Minuten lang bei 50–60 °C halten (um ein ausgewogenes Farbgleichgewicht zu erreichen).
• Vor der Zugabe von Alkali auf 50 °C abkühlen lassen (um eine lokale Farbfixierung zu vermeiden).
Die Zugabe eines kationischen Verzögerermittels konkurriert mit dem Farbstoff um kationische Stellen (besetzt zunächst Stellen, fixiert aber die Farbe nicht), sodass der Farbstoff später angewendet werden kann → verzögerte Färbung + Egalisierungsfärbung.
Hangzhou Tiankun Sylic® kationischer Verzögerer
Artikel |
Parameter |
|---|---|
Dosierung |
0,5–2 g/L |
Additionszeitpunkt |
5 Minuten vor der Farbstoffzugabe zugeben |
Funktion |
Konkurrieren Sie um kationische Standorte |
Wirkung |
Verlangsamt die Farbstoffaufnahme und verbessert die Egalität |
• Den Verzögerer vor dem Farbstoff hinzufügen (um Platz zu schaffen)
• Passen Sie die Menge des Verzögerers entsprechend der verwendeten Farbstoffmenge an
• Verhältnis von Verzögerer zu Farbstoff: 1:3 ~ 1:5
Tragen Sie zuerst Farbstoff mit neutralem pH-Wert auf (ohne Fixierung) → fügen Sie dann Alkali hinzu, um die Farbe zu fixieren. Vermeiden Sie dabei eine Farbfixierung direkt nach dem Färben, da dies zu einer ungleichmäßigen Färbung führen kann.
Bühne |
pH-Wert |
Temperatur |
Funktion |
|---|---|---|---|
Phase der Farbstoffaufnahme |
Neutral (pH 6–7) |
30–60℃ |
Farbstoffadsorption ohne Reaktion |
Fixierungsphase |
10,5–11,0 |
60–80℃ |
Die Zugabe von Alkali fördert die Farbstoffreaktion und -fixierung |
• Fügen Sie während der Färbephase kein Alkali hinzu (um eine Farbfixierung zu vermeiden).
• Alkali erst zugeben, wenn das Färbegleichgewicht erreicht ist
• Alkali schrittweise und langsam zugeben
Beginnen Sie mit dem Färben bei 30℃ + erhitzen Sie es langsam auf 80℃ (gleichzeitiges Färben und Farbfixieren), wodurch Zwischenschritte reduziert werden.
Prozessschritt |
Temperatur |
Zeit |
|---|---|---|
Erstes Färben |
30℃ |
– |
Langsamer Temperaturanstieg |
2℃/min |
25 Min |
Färben und Fixieren |
80℃ |
30–60 Min |
• Kontrollieren Sie die Heizrate streng auf 2℃/min
• 30–60 Minuten bei 80 °C halten
• Geeignet für helle und mittlere Farben
Problem |
Ursache |
Lösung |
|---|---|---|
End-to-End-Farbunterschied |
Konzentrationsunterschied durch unterschiedliche Stoffzufuhrzeiten |
Farbstoff stufenweise hinzufügen / Flottenverhältnis erhöhen / Durchblutung verbessern |
Farbunterschied zwischen innen und außen |
Unzureichendes Eindringen der Farbflotte in die Innenschichten |
Niedriggeschwindigkeitsumwälzung verwenden / Penetriermittel hinzufügen / Umwälzzeit verlängern |
Starke ungleichmäßige Färbung |
Zu schnelle Farbstoffaufnahme / Ungleichmäßige Temperaturverteilung |
Niedrige anfängliche Färbetemperatur bei 30 °C + langsame Temperaturerhöhung + Zugabe von Farbstoffmigrationsmittel (Egalisiermittel) |
Grad |
Auswertung |
Erfolgsquote beim ersten Mal |
|---|---|---|
Exzellent |
Keine Farbabweichung |
> 98 % |
Gut |
Leichte Farbabweichung (kann durch Farbanpassung korrigiert werden) |
95–98 % |
Durchschnitt |
Auffällige Farbabweichung (Nacharbeit erforderlich) |
90–95 % |
Arm |
Starke Farbabweichung (Ausschuss) |
< 90 % |
Ziel: Ausgezeichnet + Gut ≥ 98 %
Inhalt ist leer!