بهبود ثبات مالش مرطوب پارچه های رنگرزی عمیق رنگرزی شده راکتیو

بهبود پایداری مالش مرطوب پارچه های رنگرزی راکتیو یکی از راه های مهم برای بهبود کیفیت منسوجات و غلبه بر موانع صادراتی منسوجات است.

دلایل اصلی پایداری ضعیف منسوجات در مالش مرطوب، انتقال رنگ شناور رنگ های محلول در آب و انتقال مکانیکی مالش گره های رنگی (10 تا 40 میکرومتر) است. منظور از پایداری مرطوب مالشی پارچه رنگ شده، مالش نمونه پارچه رنگ شده با پارچه سفید مرطوب با توجه به شرایط مشخص شده است و با توجه به درجه لکه بر روی پارچه سفید و کارت نمونه رنگ آمیزی خاکستری استاندارد برای مقایسه و ارزیابی، یعنی عبور مولکول های رنگ و ذرات الیاف رنگی. میزان انتقال تماس رابط به پارچه تست. تحت همان پارچه، همان رنگ، همان شرایط پیش تصفیه و رنگرزی، هرچه رنگ تیره تر باشد، پایداری مالش مرطوب بدتر است.

گروه محلول در آب در مولکول رنگ راکتیو برای انحلال و رنگرزی رنگ مفید است، اما این عامل اصلی است که باعث پایداری ضعیف مالش مرطوب پارچه های رنگ شده می شود. به دلیل وجود آب روی پارچه سفید مرطوب، رنگ های واکنش پذیر تمایل دارند از پارچه خارج شده و وارد آب شوند. بنابراین، برای همان رنگرزی واکنشی، ثبات مالش خشک می تواند به 4 تا 5 درجه برسد و ثبات مالش مرطوب می تواند به درجه 2 تا 3 برسد.

 

 

اقداماتی برای بهبود پایداری مالش مرطوب

 

 1. رنگ های راکتیو با رنگ شناور کمتر پس از رنگرزی انتخاب کنید

رنگ شناور دلیل اصلی پایداری غیرقابل مالش مرطوب پارچه های تیره رنگ است.

رنگ‌های شناور رنگ‌های راکتیو شامل رنگ‌هایی هستند که روی الیاف بدون واکنش با الیاف جذب شده‌اند، رنگ‌های نیمه هیدرولیز شده و رنگ‌های مبتنی بر وینیل سولفون که سولفات را حذف کرده‌اند. مقدار کل رنگ های شناور را می توان با تفاوت بین سرعت رنگرزی نهایی E و نرخ تثبیت نهایی F در مقدار SERF مقدار مشخصه رنگرزی راکتیو، یعنی مقدار EF بیان کرد.

بنابراین رنگ های راکتیو با مقدار کمی رنگ شناور پس از رنگرزی باید انتخاب شوند، یعنی رنگی با مقدار EF پایین، تا رنگ شناور از بین برود. اگر میزان تثبیت زیاد باشد، رنگ پس از رنگرزی به فیبر ثابت می شود و می توان میزان رنگ شناور را تا حد زیادی کاهش داد.

به عنوان مثال، نوع Cibacron C، نوع F، Procion H-EXL و سایر رنگ‌های راکتیو دارای نرخ تثبیت رنگ بالاتر از 80 درصد هستند و مقدار رنگ شناور پس از رنگ‌آمیزی نسبتاً کم است که برای حذف رنگ شناور مفید است.

با این حال، سرعت رنگرزی نهایی E رابطه خاصی با سرعت رنگرزی اولیه S دارد، بنابراین جهت رنگ‌های راکتیو نمی‌تواند خیلی زیاد باشد. به طور کلی، رنگ های راکتیو با نرخ تثبیت F کمتر از 70٪ و مقدار EF بیشتر از 15٪ به سختی رنگ شناور را حذف می کنند و برای رنگرزی رنگ های تیره و عمیق مناسب نیستند.

 

2. رنگهای راکتیو با قدرت بالابرنده بالا را انتخاب کنید

غلظت رنگ های مورد استفاده در رنگرزی عمیق زیاد است و مقدار رنگ های شناور افزایش می یابد. جذب رنگ توسط الیاف دارای ارزش اشباع است. به طور کلی، غلظت رنگ نباید از 10 درصد مقدار اشباع رنگرزی تجاوز کند. رنگ های بیش از حد را نمی توان رنگ کرد و ثابت کرد و روی سطح پارچه جمع می شود و در نتیجه بر پایداری مالش مرطوب محصولات رنگ شده تأثیر می گذارد.

برای رنگ های عمیق و شدید باید از رنگ های راکتیو با قدرت بالابرنده استفاده کرد.

رنگ‌های راکتیو گروه چند واکنشی که در سال‌های اخیر توسعه یافته‌اند، مانند Cibacron قرمز تیره SB، سه برابر بیشتر از رنگ‌های راکتیو قرمز عمومی (مانند CI راکتیو قرمز ۲۳۹،۱۹۵) قدرت بالابری دارند. رنگهای سه گروه واکنشی دیگر مانند Cibacron red C-2G (CI reactive red 228) دارای دو گروه وینیل سولفون و یک گروه مونوکلرو-s-تریازین است، Cibacron Red FN-3G (CI Reactive Red 266) دارای یک گروه مونوکلرو-s-تریازین، یک گروه فلوئورو-s-تریازین، یک گروه فلوئورو-s-تریازین و یک گروه BS-Triazine هستند. گروه های وینیل سولفون و یک گروه مونوکلرو-اس-تریازین. همه آنها دارای نرخ تخلیه بسیار عالی، نرخ تثبیت بالا و قدرت بالابر بالا هستند و رنگهای هیدرولیز شده آنها به راحتی حذف می شوند.

 

3. فرآیند رنگرزی و تکمیل مناسب

علاوه بر انتخاب صحیح رنگها، فرآیند رنگرزی و تکمیل معقول نیز می تواند ثبات مالش مرطوب را بهبود بخشد. هرچه سطح پارچه صاف تر باشد، پایداری مالش مرطوب بیشتر است، بنابراین ساییدن باید تمیز باشد و همزمان ذرات الیاف رنگی باید کاهش یابد. اثر ناخالص محصولات نیمه تمام رنگ شده مستقیماً بر نفوذ رنگ در طول رنگرزی تأثیر می گذارد. افزودن عامل نافذ و مرسریز کننده برای بهبود پایداری مالش مرطوب مفید است.

درجه شستشوی رنگ های شناور به مستقیم بودن آنها نسبت به الیاف مربوط می شود. مستقیم ترین رنگ های مبتنی بر وینیل سولفون سخت ترین شست و شو هستند و پس از آن رنگ های هیدرولیز شده قرار می گیرند.

رنگ وینیل سولفون بتا سولفات واکنش نداده به دلیل وجود گروه های محلول در آب سولفات کمترین مستقیمی را دارد و راحت ترین رنگ شناور برای حذف است. با شستشو با آب و صابون می توان رنگ شناور، الکترولیت و عامل قلیایی را از بین برد. مواد کمکی مورد استفاده در صابون سازی باید دارای قابلیت نفوذ خوب، میل ترکیبی آسان با رنگ ها، تشکیل میسل، کاهش میل ترکیبی رنگ ها و الیاف و تشکیل هسته های داخلی برای ایجاد میسل های رنگی که به طور پایدار در آب پراکنده می شوند. می توان یک عامل کمکی متشکل از سورفکتانت های آنیونی و غیر یونی با عملکردهای نفوذی و پراکنده انتخاب کرد، در غیر این صورت نمی توان اثر شستشوی کامل و حذف رنگ شناور را به دست آورد.

کیفیت آب یک عامل بسیار مهم است. اگر سختی آب زیاد باشد گروه های محلول در آب رنگ شناور دریاچه ای نامحلول در آب تشکیل می دهند که بر حذف رنگ شناور تاثیر جدی می گذارد.

روش خشک کردن نیز بسیار مهم است. مقدار انتقال مولکول رنگ در خشک کردن تماسی بیشتر از خشک کردن بدون تماس است.