10 erreurs souvent commises avec les colorants réactifs !

1. Pourquoi est-il nécessaire d'utiliser une petite quantité d'eau froide pour ajuster la suspension et la température du composé ne doit pas être trop élevée ?

(1) Utilisez d'abord une petite quantité d'eau froide pour ajuster la suspension. Le but est de faire le colorant est facile à mouiller complètement. Si vous versez le colorant directement dans l'eau, la couche externe du colorant formera un gel et les particules de colorant seront enveloppées pour rendre l'intérieur des particules de colorant difficile à mouiller. Vous devez donc d'abord mélanger une petite quantité d'eau froide, puis utiliser de l'eau chaude pour faire fondre.

(2) Si la température du composé chimique est trop élevée, cela provoquera l’hydrolyse du colorant et réduira le taux de fixation du colorant.

2. Pourquoi l'alimentation devrait-elle être lente et uniforme ?

Il s’agit principalement d’éviter que le colorant ne teigne trop rapidement. Si le colorant est ajouté rapidement en une seule fois, le taux de teinture sera trop rapide, ce qui rendra la couche externe de la fibre profonde et la lumière à l'intérieur provoquera facilement des fleurs ou des stries colorées.

3. Pourquoi devons-nous teindre pendant une certaine période (par exemple : 10 minutes) après avoir ajouté le colorant avant d'ajouter du sel ?

Le sel est un accélérateur de teinture. Lorsque le colorant est teint à un certain niveau, il atteint la saturation et il est difficile de continuer la teinture. Du sel est ajouté pour rompre cet équilibre, mais il faut environ 10 à 15 minutes avant d'ajouter du sel pour favoriser la teinture. Pénètre entièrement uniformément, sinon il est facile de provoquer des stries et des flous de couleur.

4. Pourquoi devez-vous ajouter du sel par lots ?

Le but de l'ajout de sel par lots est de favoriser uniformément la teinture , afin de ne pas favoriser la teinture trop rapidement et provoquer de flou de couleur.

5. Pourquoi faut-il un certain temps (par exemple 20 minutes) pour fixer la couleur après avoir ajouté du sel ?

Il y a deux raisons principales : A. Laissez le sel se dissoudre uniformément dans le réservoir et favorisez pleinement la teinture. B. Une fois que le colorant est saturé et atteint l'équilibre, un alcali est ajouté pour fixer le colorant afin d'obtenir une absorption de colorant la plus élevée.

6. Pourquoi l'alcali ajouté devient-il une « couleur fixe » ?

Ajouter du sel à les colorants réactifs ne peuvent que favoriser la teinture, mais l'ajout d'alcali stimulera l'activité des colorants réactifs, provoquant une réaction du colorant avec la fibre dans des conditions alcalines (réaction chimique) pour fixer le colorant sur la fibre, c'est pourquoi on l'appelle « fixation » car ce type de fixation subit une réaction chimique pour obtenir une solidité plus élevée. Une fois la couleur fixée, il est difficile d'imprimer uniformément.

7. Pourquoi devons-nous ajouter des alcalis par lots ?

Le but de l'ajout par lots est de rendre la fixation uniforme et d'éviter le flou des couleurs.

S'il est ajouté en une seule fois, il est facile de provoquer une concentration trop élevée du liquide résiduel local et la fibre réagira rapidement, ce qui provoquera facilement un flou de couleur.

8. Pourquoi faut-il d'abord éteindre la vapeur lors du repas ?

un. Le but d'éteindre la vapeur avant de nourrir est de réduire les rayures et d'éviter le flou des couleurs.

b. Lorsque la température du cylindre de contrôle augmente, la température des deux côtés dépasse 3 ℃, ce qui affectera la teinture, et la traînée apparaîtra lorsque la température dépasse 5 ℃.

La machine est réparée.

c. Quelqu'un a testé que la température dans le cylindre est fondamentalement la même avant et après la rotation du cylindre pendant 10 à 15 minutes après la vapeur, et égale à la température de surface. Par conséquent, le matériau est ajouté, que du H202 soit ajouté lors de la cuisson au chlore ou du sel colorant ou du carbonate de sodium lors de la teinture. Éteignez la vapeur avant de charger.

9. Pourquoi garantir le temps de maintien du processus après l'ajout d'alcali ?

Le temps de maintien doit commencer à calculer le temps de maintien après l'ajout de l'alcali et l'augmentation de la température jusqu'à la température de maintien du processus. Ce n'est qu'en coupant la plaque en fonction du temps de maintien du processus que la qualité peut être garantie, car le temps de maintien est déterminé en fonction du temps dont une certaine quantité de colorant a besoin pour réagir. Le laboratoire réalise également des échantillons en ce moment.

10. Plusieurs types de planches à découper qui ne respectent pas les réglementations de processus entraînent une qualité instable.

Le temps n’est pas à la hauteur de la « bonne » planche à découper de couleur.

En raison du problème d'embarquement, du problème de comptage des matériaux, du rapport de poids du tissu et d'autres problèmes, une déviation de couleur sera provoquée. L'anomalie de la « bonne » couleur avant la fin du temps doit être signalée au moniteur ou au technicien. Dans tous les cas, raccourcissez le processus et le temps de conservation de la chaleur. La réaction du colorant n'est pas suffisante, la couleur n'est pas modifiée, la couleur n'est pas uniforme, il n'y a pas de sensation de plénitude et la solidité est également un problème.

Coupez la planche tôt et l'avance n'est pas précise.

L' absorption du colorant ne peut être stabilisée que lorsqu'elle atteint le temps de maintien du processus. Plus le temps de coupe est précoce, plus le changement est important et plus instable. Si le temps n'a pas atteint le temps de coupe (après la cuisson, l'entraînement, le lavage et le séchage, il sera remis à l'artisan pour la couleur. Dans la période allant de la facturation et de la pesée, le temps de maintien réel de ce tissu de réservoir a été prolongé et la teinture a également augmenté à ce moment. Le tissu du réservoir est trop profond après l'ajout du matériau de réapprovisionnement et il doit être à nouveau allégé.)