نکات قابل توجه در تولید واقعی رنگهای کاتیونی نوع SD

رنگ های کاتیونی نوع SD رنگ هایی هستند که به طور خاص برای الیاف و فرآیندهای خاص طراحی شده اند. ویژگی های کلیدی آنها طبیعت 'پراکنده' و محدوده دمایی نسبتاً وسیع اختلاط شیمیایی آنهاست.

نوع و خصوصیات رنگ

رنگ‌های کاتیونی نوع SD که به عنوان رنگ‌های کاتیونی پراکنده نیز شناخته می‌شوند، جایگزین آنیون‌ها در رنگ‌های کاتیونی سنتی با گروه‌های اسید سولفونیک معطر با وزن مولکولی نسبتاً بزرگ می‌شوند که در نتیجه حلالیت آن در آب تقریباً صفر است. آنها عمدتاً در یک سوسپانسیون پراکنده در حمام رنگ وجود دارند.

این ساختار ویژه چندین مزیت برجسته را به همراه دارد:

· خاصیت تسطیح خوب: رنگ به طور مساوی در حمام رنگ پراکنده می شود و از تجمع آن جلوگیری می کند و به یک رنگ یکنواخت کمک می کند.

· پایداری بالا و دامنه pH گسترده: مناسب برای حمام های رنگ با مقادیر pH 3-6 و غیر حساس به تغییرات pH حمام رنگ.

· کاربرد انعطاف پذیر: به دلیل پایداری پراکندگی آن، می توان آن را در همان حمام رنگ های پراکنده یا رنگ های اسیدی استفاده کرد که آن را برای رنگرزی پارچه های ترکیبی مانند پلی استر/اکریلیک و پشم/اکریلیک ایده آل می کند.

 دمای اختلاط و رنگرزی شیمیایی

با توجه به دمای اختلاط شیمیایی، به طور کلی، رنگ های کاتیونی نوع SD را معمولاً می توان در آب در دمای اتاق (مثلاً 30-20 درجه سانتی گراد) مخلوط کرد. این عمدتا به دلیل ماهیت پراکنده آنها است که باعث می شود از نظر دمای آب کمتر تقاضا شوند.

رنگ‌های کاتیونی نوع SD پایدارتر از رنگ‌های کاتیونی معمولی هستند، اما ماهیت «پراکنده‌پذیر» آنها به این معنی است که برای مخلوط کردن در آب جوش مناسب نیستند. اثرات و دلایل خاص به شرح زیر است:

تاثیرات منفی اصلی

1. تجمع و رسوب رنگ (محتمل ترین مشکل) • دلیل: رنگ های نوع SD برای حفظ یک تعلیق پایدار در آب روی سطح ذرات رنگ به مواد پخش کننده متکی هستند. دمای بیش از حد آب (مثلاً 100 درجه سانتیگراد) ممکن است پایداری این سیستم پراکندگی را مختل کند و باعث بی اثر شدن ماده پراکنده شود.

• پیامد: ذرات رنگ با هم برخورد می کنند و تجمع می یابند و ذرات بزرگتر یا رسوبات لخته تشکیل می دهند. پراکندگی مجدد این سنگدانه ها در فرآیندهای رنگرزی بعدی دشوار است.

2. تشکیل لکه ها و لکه های رنگی

• دلیل: سنگدانه های رنگ تشکیل شده در بالا نمی توانند به راحتی از فیلترهای دستگاه رنگرزی یا شکاف بین الیاف پارچه در هنگام رنگرزی عبور کنند. • عواقب: این لکه ها به پارچه می چسبند و لکه ها و لکه های سرسخت ایجاد می کنند و در نتیجه محصولات معیوب یا ضایعات پارچه ایجاد می شود. این کشنده ترین ضربه است.

3. هیدرولیز یا تخریب رنگ

• علت: قرار گرفتن طولانی مدت در دمای بالا ممکن است باعث شود برخی از مولکول های رنگ تحت هیدرولیز یا تجزیه قرار گیرند.

• عواقب: این امر منجر به تغییر رنگ رنگ (کاهش یا تغییر رنگ) و کاهش سرعت رنگرزی و در نتیجه انحراف رنگ و ضایعات رنگ می شود. رنگ های نیمه هیدرولیز شده نیز می توانند لکه ها و لکه هایی ایجاد کنند.

4. اختلاط شیمیایی ناهموار و استفاده کم

• علت: پس از قرار گرفتن در معرض دمای بالا، رنگ ها فوراً روی هم جمع می شوند و به طور یکنواخت پراکنده نمی شوند.

• عواقب: محلول مخلوط به خودی خود ناهموار است که پس از تزریق به مخزن رنگرزی منجر به رنگرزی ناهموار می شود. به طور همزمان، رنگ در پایین مخزن مخلوط می شود و باعث ضایعات می شود.

دمای اختلاط توصیه شده

بر اساس تجربه عملی و ویژگی های رنگ، دمای اختلاط صحیح به شرح زیر است:

• محدوده پیشنهادی: دمای اتاق ~ 40 درجه سانتیگراد آب گرم بهترین روش ها: 1. **تهیه خمیر:** در مخزن رنگرزی، ابتدا پودر رنگ SD را با مقدار کمی آب دمای اتاق مخلوط کنید تا خمیری یکنواخت و بدون ذرات تشکیل شود. این مرحله برای جلوگیری از جمع شدن پودر خشک در تماس مستقیم با آب بسیار مهم است.

2. **رقت:** در حین هم زدن مداوم، به آرامی مقدار مشخص شده دمای اتاق یا کمی آب گرم (<40 درجه سانتیگراد) اضافه کنید تا خمیر رنگ کاملاً رقیق و پراکنده شود و یک سوسپانسیون یکنواخت تشکیل شود.

دمای رنگرزی خاص بسته به فیبر متفاوت است و بسیار مهم است: پلی استر اصلاح شده (CDP) به دمای 120 درجه سانتیگراد و شرایط رنگرزی با دمای بالا و فشار بالا نیاز دارد. الیاف اکریلیک به حدود 100 درجه سانتیگراد نیاز دارند که باید به دمای انتقال شیشه ای فیبر (Tg) برسد و از آن بیشتر شود تا رنگ به طور کامل در فیبر پخش شود.

 **احتیاط های مصرف:**

فرآیند رنگرزی: میزان حرارت و زمان ماندگاری در طول رنگرزی به طور قابل توجهی بر اثر رنگرزی نهایی (مانند جذب و تراز رنگ) تأثیر می گذارد. به منحنی فرآیند پیشنهادی تامین کننده بر اساس رنگ و پارچه خاص مراجعه کنید. آزمایش در مقیاس کوچک: از آنجایی که محصولات، فرآیندها و تجهیزات خاصی که پردازش می کنید تحت کنترل سازنده رنگ نیستند، انجام آزمایش در مقیاس کوچک قبل از استفاده برای تأیید امکان سنجی فرآیند بسیار مهم است.