نحوه تشخیص کیفیت رنگهای پراکنده

آزمایش انتشار: 1 گرم رنگ را با دقت وزن کنید، 100 میلی لیتر آب 30 درجه سانتیگراد اضافه کنید، با یک میله شیشه ای به طور یکنواخت هم بزنید، 4 تا 5 قطره از سوسپانسیون رنگ را با پیپت روی کاغذ صافی بریزید، دایره تراوش طبیعی آن را مشاهده کنید، هر چه سطح آن بزرگتر باشد، نفوذ خوبی دارد.

برخی از محلول های رنگی دارای 1 تا 2 لایه دایره های تراوش فازی هستند که سطح آن بزرگ نیست و قسمت بیرونی دایره تراوش محلول رنگی یک محلول آبی است. بهتر است هنگام هم زدن رنگ، 20 تا 30 درصد ماده رنگی اضافه شود. یا 2 گرم در لیتر ماده ترمیم کننده رنگ پراکنده را برای بهبود انتشار رنگ و بهبود مهاجرت رنگ اضافه کنید. دیفیوزر N نباید برای رنگرزی بسیار گرم استفاده شود زیرا در برابر دماهای بالا مقاوم نیست.

 

آزمایش پراکندگی: محلول رنگ باقیمانده را در دمای 70 تا 72 درجه سانتیگراد روی یک کوره الکتریکی با دمای ثابت گرم کنید، منبع حرارت را رها کنید، با یک میله شیشه ای هم بزنید و مشاهده کنید که آیا رنگ روی دیواره لیوان و میله شیشه ای چسبناک است یا خیر.

اگر سیالیت محلول رنگ خوب باشد و تقریباً هیچ آلودگی روی ظروف شیشه ای وجود نداشته باشد، به این معنی است که رنگ از قابلیت پخش خوبی برخوردار است و می تواند در دمای 100 درجه سانتی گراد یا در شرایط دمای بالا و فشار بالا رنگرزی شود.

 

تست پایداری پراکندگی در دمای بالا: هنوز محلول رنگ فوق را در فنجان رنگرزی شیشه بریزید، آن را در دستگاه رنگرزی قرار دهید و آن را در دمای 130 ℃ و 0.18MPa به مدت 30 دقیقه درمان کنید. پس از بیرون آوردن آن، مشاهده کنید که آیا محلول غلیظ می شود یا خیر، و به آرامی آن را روی کاغذ صافی بریزید (کاغذ صافی را می توان به طور کلی روی یک بشر 50 میلی لیتری قرار داد)، و هر چه زمان تصفیه کوتاه تر باشد، بهتر است. اگر مشاهده شود که محلول رنگ پس از حرارت دادن غلیظ می شود و در اثر لمس با انگشت احساس خمیری می کند، نشان دهنده ضعیف بودن پایداری پراکندگی رنگ در دمای بالا است.

رنگ همچنین باید اقداماتی را برای تکمیل مقدار 20% تا 30% عامل انتشار MF رنگ هنگام استفاده انجام دهد. اگر سختی آب مصرفی در تولید خیلی زیاد باشد، افزودن رنگ های پراکنده به حمام رنگ باعث تجمع ثانویه می شود. برای جلوگیری از این وضعیت، ابتدا مقدار pH حمام رنگ باید با سولفات آمونیوم تثبیت شود. در مرحله دوم، 1 ~ 2 گرم در لیتر عامل پراکنده می تواند برای بهبود آن اضافه شود.

هگزامتافسفات سدیم را به عنوان نرم کننده آب اضافه نکنید زیرا هگزامتافسفات سدیم در شرایط دمای بالا و فشار بالا توانایی کمپلکس کردن یون های کلسیم و منیزیم را از دست می دهد و تا حدی می تواند مقدار PH حمام رنگ را افزایش داده و حمام رنگ را از بین ببرد. ثبات در موارد روشن، رنگ شناور روی سطح الیاف افزایش می یابد، ثبات رنگ کاهش می یابد و در موارد شدید، تغییر رنگ تیره رخ می دهد.

در تولید واقعی، هنگامی که پدیده فوق رخ داد، شفافیت رنگ را می توان با کاهش و تمیز کردن بهبود بخشید، یا افزودن یک عامل کیلیت پراکنده در حمام کاهش دهنده موثرتر است.

 

تشخیص محتوای قطران: بیشتر عوامل انتشاری تولید شده در حال حاضر از متیل نفتالین خام استفاده می کنند که دارای محتوای ناخالصی بالایی است، نه تنها قطران، بلکه سایر ترکیبات. عموماً پس از ریختن محلول رنگی گرم شده و گرم نشده فوق بر روی کاغذ صافی و خشک شدن، در صورتی که کاغذ صافی دارای لکه های سیاه ریز و نامنظم باشد، می توان آن را ناخالصی هایی مانند قیر در نظر گرفت.

در صورت کم بودن ناخالصی، فقط باید مقداری مواد تراز کننده با قابلیت پخش و امولسیون کنندگی خوب به نسخه اضافه کرد و رنگرزی رنگ های متوسط ​​یا تیره مشکلی ندارد. اگر میزان قطران زیاد باشد، سطح محلول رنگی نیز به صورت یک لایه طلایی گل روغنی ظاهر می شود.

در طول رنگرزی می توان 2 گرم در لیتر ماده پراکنده کننده WA را اضافه کرد و قبل از افزودن رنگ، می توان مقدار کمی فوم سرکوب کننده اضافه کرد. تمرین ثابت کرده است که این روش شناسایی 'چند کاربرد در یک مایع' برای شرکت های چاپ و رنگرزی بسیار مناسب است و کار با آن آسان است.

 

تشخیص مهاجرت حرارتی: پس از رنگ آمیزی محصولات پلی استر با رنگ های پراکنده، در طی عملیات حرارتی مانند گیرش حرارتی و اتو کردن، رنگ های داخل الیاف از الیاف خارج شده و روی الیاف دیگر لکه دار می شوند. با ثبات سابلیمیشن متفاوت است، اما می توان آن را با استفاده از روش تست پایداری سابلیمیشن/اتو شبیه سازی کرد.

یعنی از یک تکه پلی استر رنگ شده استفاده می شود و به هر طرف یک تکه پارچه نایلونی و استات وصل می شود. پس از پرس گرم در دمای 180 درجه سانتیگراد به مدت 30 ثانیه، درجه عملکرد مهاجرت حرارتی با رنگ به دست آمده بر روی پارچه متصل ارزیابی می شود. به طور کلی بهتر است از کارت خاکستری سطح 3 یا بالاتر استفاده کنید و بالعکس. رنگ هایی با مهاجرت حرارتی ضعیف را نمی توان برای محصولاتی که نیاز به ثبات رنگ بالایی دارند یا برای محصولات رنگ شده با نخ استفاده کرد.