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Vues : 240 Auteur : Éditeur du site Heure de publication : 2021-01-29 Origine : Site
Les colorants directs sont des colorants qui peuvent être chauffés et bouillis dans des milieux à phase neutre et à faible liaison sans l'aide de mordants. Les colorants directs sont formés par la force de Van der Waals de liaison hydrogène entre le colorant direct et la fibre de coton. Principalement utilisé dans les industries de la fibre, de la soie, de la filature du coton, du cuir et autres, mais également dans la fabrication du papier et dans d'autres industries. Les colorants directs peuvent être divisés en types azoïques et stilbènes selon leur structure. Selon sa classification d'application, il existe principalement des colorants directs ordinaires, des colorants directs résistants à la lumière et des colorants azoïques directs.
Les colorants directs ont des groupes solubles dans l'eau tels que le groupe acide sulfonique (-SO3H) ou le groupe carboxyle (-COOH) disposés en structure moléculaire linéaire. La structure du cycle aromatique est dans le même plan, le colorant direct a donc une plus grande affinité pour les fibres de cellulose. Il peut être teint directement en milieu neutre. Tant que le colorant est dissous dans de l'eau sèche, il peut être teint. Le colorant est absorbé par la fibre jusqu'à la surface dans la solution, puis diffuse continuellement vers la zone amorphe de la fibre, formant une liaison hydrogène et une combinaison de force de Van der Waals avec la macromolécule de la fibre. Ses colorants dérivés comprennent des colorants directs résistants à la lumière et des colorants directs au sel de cuivre.
Les colorants directs contiennent des groupes hydrosolubles tels que -SO3Na et -COONa, et leur solubilité augmente considérablement avec l'augmentation de la température. Pour les colorants directs peu solubles, du carbonate de sodium peut être ajouté pour faciliter la solubilité. Les colorants directs ne résistent pas à l’eau dure et la plupart d’entre eux peuvent se combiner avec les ions calcium et magnésium pour former une insolubilité.
Les précipitations provoquent des taches sur les tissus teints, les colorants directs doivent donc être dissous dans de l'eau douce. Si l'eau de teinture a une dureté élevée dans la production, du carbonate de sodium ou de l'hexamétaphosphate de sodium peut être ajouté, ce qui favorise la dissolution du colorant et a pour effet d'adoucir l'eau.
Les colorants directs sont plus directs sur les fibres de cellulose que les autres colorants. Cela est principalement dû au poids moléculaire élevé des colorants directs, à la structure moléculaire linéaire, à la bonne symétrie, au long système conjugué, à la bonne coplanarité et aux grandes forces de Van der Waals entre les molécules de colorant et de fibre. Dans le même temps, la molécule de colorant direct contient des groupes amino, des groupes hydroxyle, des groupes azoïques et d'autres groupes, qui peuvent former des liaisons hydrogène avec les groupes hydroxyle des fibres de cellulose et les groupes hydroxyle et groupes amino des fibres protéiques pour améliorer encore le caractère direct du colorant.
Quand les colorants directs sont utilisés pour teindre les fibres de cellulose, le sel joue un rôle favorisant la teinture. Le mécanisme favorisant la teinture est que le colorant direct se dissocie en anion colorant et teint la fibre de cellulose. La fibre de cellulose est également chargée négativement dans l'eau. Il existe une répulsion de charge entre le colorant et la fibre. L'ajout de sel à la solution de teinture peut réduire la charge. Répulsion, augmentez le taux de teinture et le pourcentage de teinture. Différents sels de colorants directs ont des effets accélérateurs différents. L'effet sel dirige les colorants avec plus de groupes acide sulfonique dans la molécule, le sel a un effet significatif de promotion de la teinture et le sel doit être ajouté par lots pour assurer une teinture uniforme du colorant. Les colorants directs avec un faible pourcentage de teinture nécessitent plus de sel, et le dosage spécifique peut être déterminé en fonction du type de colorant et de la profondeur de teinture. Pour les produits de couleur claire ayant des exigences de teinture élevées, la quantité de sel doit être réduite de manière appropriée pour éviter des défauts locaux de teinture et de coloration inégaux.
L'influence de la température sur les performances de teinture des différents colorants est différente. Pour colorants directs avec un taux de teinture élevé et de bonnes propriétés de diffusion, la couleur la plus foncée sera obtenue à 60-70℃, mais le taux de teinture diminuera au-dessus de 90℃. Lorsque ce type de colorant est teint, afin de raccourcir le temps de teinture, la température de teinture est de 80 à 90 ℃. Après la teinture pendant un certain temps, la température de la liqueur de teinture diminuera progressivement et le colorant dans la liqueur de teinture continuera à teindre la fibre pour augmenter le pourcentage d'absorption du colorant. Pour les colorants directs avec un degré élevé d'agrégation, un taux de teinture lent et de mauvaises performances de diffusion, l'augmentation de la température peut accélérer la diffusion du colorant, augmenter le taux de teinture, favoriser l'épuisement du colorant dans la liqueur de teinture et augmenter le pourcentage de teinture. Pendant le temps de teinture régulier, la température à laquelle le pourcentage d'absorption de colorant le plus élevé est obtenu est appelée température d'absorption de colorant la plus élevée. Selon la différence entre la température de teinture la plus élevée, les colorants directs sont souvent divisés en colorants à basse température avec la température de teinture la plus élevée inférieure à 70 ℃, en colorants à température moyenne avec la température de teinture la plus élevée de 70 à 80 ℃ et en colorants à la température de teinture la plus élevée de 90 à 100 ℃. Colorants à haute température. Dans la pratique de production, les tricots en fibres de coton et de viscose sont généralement teints à environ 95 °C, tandis que la température de teinture des tricots en soie est relativement basse, car une température trop élevée endommagerait l'éclat de la fibre et la meilleure température de teinture est de 60 à 90 °C. Abaisser de manière appropriée la température de teinture et prolonger le temps de teinture est bénéfique pour la production.
