Introdução detalhada sobre corantes diretos

Os corantes diretos são corantes que podem ser aquecidos e fervidos em meios de fase de ligação neutra e fraca sem a ajuda de mordentes. Os corantes diretos são formados pela força de ligação de hidrogênio de van der Waals entre o corante direto e a fibra de algodão. Usado principalmente em fibras, seda, fiação de algodão, couro e outras indústrias, mas também na fabricação de papel e outras indústrias. Os corantes diretos podem ser divididos em tipos azo e estilbeno de acordo com sua estrutura. De acordo com sua classificação de aplicação, existem principalmente corantes diretos comuns, corantes rápidos de luz direta e corantes azo diretos.

Princípio da tintura

Os corantes diretos possuem grupos solúveis em água, como o grupo ácido sulfônico (-SO3H) ou o grupo carboxila (-COOH) dispostos em uma estrutura molecular linear. A estrutura do anel aromático está no mesmo plano, portanto o corante direto tem maior afinidade pelas fibras de celulose. Pode ser tingido diretamente em meio neutro. Contanto que o corante esteja dissolvido em água seca, ele pode ser tingido. O corante é absorvido pela fibra até a superfície da solução e então se difunde continuamente para a área amorfa da fibra, formando uma ligação de hidrogênio e uma combinação da força de van der Waals com a macromolécula da fibra. Seus corantes derivados incluem corantes diretos resistentes à luz e corantes diretos de sal de cobre.

Características do corante

Os corantes diretos contêm grupos solúveis em água, como -SO3Na e -COONa, e sua solubilidade aumenta significativamente com o aumento da temperatura. Para corantes diretos com baixa solubilidade, pode-se adicionar carbonato de sódio para ajudar na solubilidade. Os corantes diretos não são resistentes à água dura e a maioria deles pode combinar-se com íons de cálcio e magnésio para formar insolubilidade.

Processo de produção de corante direto

A precipitação causa manchas nos tecidos tingidos, por isso os corantes diretos devem ser dissolvidos em água macia. Se a água de tingimento tiver alta dureza na produção, pode-se adicionar carbonato de sódio ou hexametafosfato de sódio, o que é benéfico para a dissolução do corante e tem o efeito de amaciar a água.

Os corantes diretos são mais diretos às fibras de celulose do que outros corantes. Isto se deve principalmente ao grande peso molecular dos corantes diretos, estrutura molecular linear, boa simetria, sistema conjugado longo, boa coplanaridade e grandes forças de van der Waals entre as moléculas do corante e da fibra. Ao mesmo tempo, a molécula de corante direto contém grupos amino, grupos hidroxila, grupos azo e outros grupos, que podem formar ligações de hidrogênio com os grupos hidroxila nas fibras de celulose e os grupos hidroxila e grupos amino nas fibras proteicas para melhorar ainda mais a diretividade do corante.

Quando corantes diretos são usados ​​para tingir fibras de celulose, o sal desempenha um papel na promoção do tingimento. O mecanismo de promoção do corante é que o corante direto se dissocia no ânion do corante e tinge a fibra de celulose. A fibra de celulose também tem carga negativa na água. Há uma repulsão de carga entre o corante e a fibra. Adicionar sal à solução de tingimento pode reduzir a carga. Repulsão, aumenta a taxa de tingimento e a porcentagem de tingimento. Diferentes sais de corantes diretos têm diferentes efeitos aceleradores. O efeito do sal direciona corantes com mais grupos de ácido sulfônico na molécula, o sal tem um efeito significativo de promoção do tingimento, e o sal deve ser adicionado em lotes para garantir um tingimento uniforme do corante. Corantes diretos com baixo percentual de tingimento requerem mais sal, e a dosagem específica pode ser determinada de acordo com o tipo de corante e a profundidade do tingimento. Para produtos de cores claras com requisitos de tingimento de alto nível, a quantidade de sal deve ser reduzida adequadamente para evitar tingimento irregular local e defeitos de coloração.

Efeito de temperatura

A influência da temperatura no desempenho do tingimento de diferentes corantes é diferente. Para corantes diretos com alta taxa de tingimento e boas propriedades de difusão, a cor mais escura será obtida em 60-70°C, mas a taxa de tingimento diminuirá acima de 90°C. Quando este tipo de corante é tingido, para reduzir o tempo de tingimento, a temperatura de tingimento é de 80-90 ℃. Após o tingimento por um período de tempo, a temperatura do licor de tingimento diminuirá gradualmente e o corante no licor de tingimento continuará a tingir a fibra para aumentar a porcentagem de absorção do corante. Para corantes diretos com alto grau de agregação, taxa de tingimento lenta e baixo desempenho de difusão, aumentar a temperatura pode acelerar a difusão do corante, aumentar a taxa de tingimento e promover o esgotamento do corante no licor de tingimento e aumentar a porcentagem de tingimento. Durante o tempo normal de tingimento, a temperatura na qual a maior percentagem de absorção de corante é obtida é chamada de temperatura mais alta de absorção de corante. De acordo com a diferença da temperatura de tingimento mais alta, os corantes diretos são frequentemente divididos em corantes de baixa temperatura com a temperatura de tingimento mais alta abaixo de 70°C, corantes de média temperatura com a temperatura de tingimento mais alta de 70-80°C e aqueles com a temperatura de tingimento mais alta de 90-100°C. Corantes de alta temperatura. Na prática de produção, os tecidos de malha de algodão e fibra de viscose são geralmente tingidos a cerca de 95°C, enquanto a temperatura de tingimento dos tecidos de malha de seda é relativamente baixa, porque a temperatura muito alta danificará o brilho da fibra, e a melhor temperatura de tingimento é 60-90°C. A redução adequada da temperatura de tingimento e o prolongamento do tempo de tingimento são benéficos para a produção.