Wie kann die Farbechtheit von Reaktivfarbstoffen verbessert werden?

Reaktivfarbstoffe färben Zellulosefasern, um chemische Bindungen mit den Fasern in Form von kovalenten Bindungen einzugehen. Daher kann die kovalente Bindung zwischen dem Farbstoff und der Faser dem gefärbten Stoff theoretisch eine ausgezeichnete Farbechtheit verleihen. Tatsächlich verblassen die gefärbten Produkte jedoch häufig, verändern ihre Farbe oder verfärben sich während des Testens, der Verwendung, des Waschens und sogar der Lagerung. Insbesondere die Nassreibechtheit und Seifenfleckechtheit beim Färben dunkler Farben sowie die Lichtechtheit und Chlorbleichechtheit beim Färben heller Farben sind nicht zufriedenstellend.

Es gibt zwei Hauptgründe für die schlechte Farbechtheit: Zum einen liegt es am Problem des Farbstoffs selbst; Das andere ist das Problem des Färbeprozesses.

1. Farbstoffproblem:

Reaktivfarbstoffe färben Zellulosefasern, obwohl sie in Form kovalenter Bindungen chemisch mit den Fasern verbunden sind. Wenn die Farbstoffe jedoch Feuchtigkeit, Hitze, Licht, Säure, Alkali und Oxidationsmitteln ausgesetzt werden, kommt es zu einer Veränderung bestimmter Teile der Matrixstruktur. Beispielsweise führt die Zersetzung der Azogruppe, die Oxidation der Aminogruppe, die Ablösung des komplexen Metallions oder die Hydrolyse und der Bruch der kovalenten Bindung der Farbstofffaser usw. zu einer Verfärbung und einer geringeren Echtheit einiger gefärbter Produkte. Ein weiteres Beispiel: Die zwischen Reaktivfarbstoffen und Cellulosemakromolekülen hergestellte kovalente Bindung wird unter bestimmten Bedingungen hydrolysiert und aufgebrochen, wird zu hydrolysierten Farbstoffen und fällt ab, wodurch die Nassechtheit und Lichtechtheit des gefärbten Produkts schlecht wird.

2. Das Problem des Färbeprozesses:

Im Prozess der Verwendung Bei Reaktivfarbstoffen wirkt sich die richtige Färbemethode direkt auf die Echtheit des gefärbten Materials aus. Zum Beispiel: falsche chemische Materialien, Hydrolyse von Farbstoffen, zu hartes Wasser, zu viele Kalzium- und Magnesiumionen, was zu Farbstoffaggregation und -ausfällung führt; falsche Fixierungsbedingungen, niedrige Fixierungsrate; schlechtes Waschen nach dem Färben, schlechtes Einseifen und nicht fixierte Farbstoffe werden nicht entfernt. Sauber; Das fertige Produkt enthält Säure und Alkali, und die Zunahme der Farbstoffhydrolyse und Kettenspaltung führt zu einer Zunahme der schwebenden Farbe.

Die sogenannte „Floating-Farbe“ bezieht sich auf den Farbstoff, der an der Faser haftet, aber nicht an die Faser gebunden ist. Dazu gehören: Farbstoffe, die teilweise oder vollständig hydrolysiert sind; Farbstoffe, die an der Faser adsorbiert sind, aber nicht an der Reaktion teilgenommen haben; Die Ethylenvitriolsulfatgruppe wurde entfernt und die Sulfatgruppe ist abgefallen, hat sich jedoch nicht an die Faser gebunden. Da schwimmende Farbstoffe unterschiedliche Affinitätsgrade zu Fasern aufweisen, erschwert dies die Leichtigkeit des Färbens. Daher ist es im tatsächlichen Gebrauchsprozess unmöglich, den auf der Faser schwimmenden Farbstoff durch Waschen und Einseifen vollständig zu entfernen.

3. Maßnahmen:

1. Wählen Sie den richtigen Farbstoff

Die Färbeechtheit hängt eng mit der chemischen Struktur und der Färbeleistung von Farbstoffen zusammen. Um die Färbeechtheit zu verbessern, müssen Sie zunächst einen guten Farbstoff auswählen. Beachten Sie die folgenden Punkte: ① Die chemische Reaktivität zwischen dem Farbstoff und der Faser sollte stark sein, damit die beiden kovalenten Bindungen leicht kombiniert werden können. ② Die Fixierungsrate sollte hoch sein. ③Gute Beständigkeit gegen Säure- und Alkalihydrolyse. ④ Farbstoffe – die Bindungsenergie der Faserbindung sollte hoch und die chemische Stabilität gut sein, und unter Säure-, Alkali-, Feuchtigkeits- und Hitzebedingungen kann es nicht leicht zu einem Bindungsbruch kommen. ⑤Die antioxidative Kapazität sollte stark sein, damit es nicht leicht oxidiert, verfärbt und verblasst. ⑥Färben und Färben sind besser und die Verträglichkeit ist besser.

2. Wasserqualität

Reaktivfarbstoffe verbinden sich mit Calcium- und Magnesiumionen oder anderen Schwermetallionen zu unlöslichen oder schlecht löslichen Metallfarbstoffen. Bei einer höheren Elektrolytkonzentration bilden diese Farbstoffe Aggregate unterschiedlicher Größe, die nach und nach an der Faseroberfläche adsorbieren. Die schwerwiegenderen erzeugen Farbflecken und die helleren bilden schwebende Farben. Diese schwebenden Farben behindern das Eindringen und die Diffusion des Farbstoffs in die Faser, verringern die Farbstoffaufnahmerate, machen die Farbe heller, der Farbton der Stoffoberfläche verändert sich, die Lebendigkeit nimmt ab und die Färbeechtheit wird deutlich verringert. Daher muss es vor dem Mischen in Wasser gelegt werden. Fügen Sie ein Chelat- und Dispergiermittel (2 g/l) mit starker Chelat- und Dispergierfähigkeit hinzu (es kann auch Natriumhexametaphosphat verwendet werden), um das Färbewasser zu reinigen.

3. Wählen Sie das richtige Färbeverfahren

① Versuchen Sie, mit höherer Luftfeuchtigkeit zu färben. Wenn das Färben mit mittelfeuchten, normal nassen Farbstoffen (KN-Typ) verwendet wird, kann die Färbefeuchtigkeit von 60℃~65℃ auf 75℃~80℃ erhöht und dann auf 60℃~65℃ gesenkt werden, und es wird eine Alkalifixierung hinzugefügt.

②Verwendung eines alkalischen Fixierverfahrens. Bei der Zugabe von Alkali zur Fixierung der Farbe kommt es auch zu einer Bindungsreaktion zwischen Farbstoff und Faser und einer Hydrolysereaktion mit Wasser, um schwimmenden Farbstoff zu erzeugen. Die Geschwindigkeit der Hydrolysereaktion steht in direktem Zusammenhang mit der Stärke der Fixierungsbedingungen. Je härter die Fixierungsbedingungen sind, desto stärker ist die Alkalität und desto schneller erfolgt die Farbstoffhydrolyse. Im Allgemeinen werden 60℃~65℃ verwendet. Als Fixieralkalimittel wird einzelne Soda verwendet, der pH-Wert liegt stabil bei etwa 11. Die Zugabe der Soda erfolgt portionsweise.

③Waschen und Einseifen mit Wasser: Der Zweck des Waschens nach dem Färben besteht darin, das restliche Alkalimittel auf der Faser zu entfernen, um dies zu verhindern Die Farbstoffe , die durch hohe Temperaturen und Alkali gebunden und fixiert wurden, werden beim Einseifen bei hoher Temperatur nicht aufgebrochen und aus der Faser hydrolysiert.

Achten Sie beim Waschen auf folgende Punkte:

Vor dem Einseifen zuerst mit klarem Wasser waschen.

Zweitens wählen Sie ein Seifenmittel mit guter Wasch-, Dispergier-, Emulgier- und Schmutztragfähigkeit.

Drittens ist es am besten, der Seifenlotion 1 bis 2 g/L chelatbildendes Dispergiermittel hinzuzufügen.

Viertens muss das Seifen unter neutralen Bedingungen (pH=6~7) durchgeführt werden. Fünftens muss es bei hoher Temperatur eingeseift werden.