Warum sind die Nassechtheiten und Reibechtheiten beim dunklen Färben mit Reaktivfarbstoffen nicht gut?

Warum ist die Nass- und Reibechtheit schlecht, wenn die Reaktivfarbstoffe die dunkle Farbe von Baumwolle färben? Wie damit umgehen?

(1) Gründe für schlechte Echtheit. 

Im Gegensatz zu Direktfarbstoffen zum Färben von Baumwolle, neutralen (oder sauren) Farbstoffen zum Färben von Nylon und Dispersionsfarbstoffen zum Färben von Polyester sind Reaktivfarbstoffe zum Färben von Baumwolle nicht mit Wasserstoffbrücken, Van-der-Waals- oder Coulomb-Anziehung verbunden. Stattdessen werden sie durch chemische Bindungen (kovalente Bindungen) verbunden. Sobald der Farbstoff fixiert ist, wird er Teil der makromolekularen Kette der Cellulose. Aus mechanischer Sicht sollte daher die Nassbehandlungsechtheit von Reaktivfarbstoffen auf Zellulosefasern am besten sein. In der tatsächlichen Produktion sind die Nassechtheit und Reibechtheit von Reaktivfarbstoffen gegenüber dunklen Farben jedoch nicht zufriedenstellend. Der Grund dafür ist, dass die Absorptionsrate (E-Wert) von Reaktivfarbstoffen höher und die Fixierrate (niedrigerer Wert) niedriger ist. Die Floating-Rate (E-Wert-F-Wert) von Reaktivfarbstoffen für mittlere Temperaturen im Haushalt beträgt durchschnittlich 20 %. Das heißt, innerhalb und außerhalb der Faser (oder des Stoffes) gibt es mehr Kristalle und Aggregate, die durch nicht fixierte Farbstoffe gebildet werden. Darunter sind hydrolysierte Farbstoffe, halbhydrolysierte Farbstoffe sowie nicht hydrolysierte und nicht fixierte Farbstoffe. Diese schwimmenden Farbstoffe haben eine schwache Haftung in Fasern (oder Stoffen) und schmelzen leicht und fallen bei den Nassverarbeitungsechtheitstests (Waschen, Einseifen, Schwitzen) und Reibechtheitstests ab, was zu starken Flecken auf weißem Stoff führt. Die Echtheit ist gering.

Offensichtlich liegt der Schlüssel zur Verbesserung der Echtheit von Reaktivfarbstoffen darin, die Schwimmrate des Farbstoffs auf der Faser (oder dem Stoff) zu verringern.

(2) Gegenmaßnahmen.

1. Der Mercerisierungsprozess sollte gestärkt werden. In den letzten Jahren haben viele Druck- und Färbebetriebe das Kurzprozess-Vorbehandlungsverfahren „Alkali-Sauerstoff-Ein-Bad“ oder „Enzym-Sauerstoff-Ein-Bad“-Kaltwalzstapel eingeführt. Die Scheuer- und Bleichqualität weist meist eine schlechte Transparenz und Wollwirkung auf. Untere. Darüber hinaus wird zur Energieeinsparung die Merzerisierung mit Natronlauge in niedriger Konzentration (unter 220 g/l) eingesetzt. Daher ist die Mercerisierungswirkung oft gering und die Halbmererisierung oder Oberflächenmerzerisierung ist häufiger anzutreffen. Dies führt direkt zum Auftreten von „Oberflächenflecken“-Problemen, die zweifellos die Farbechtheit ernsthaft beeinträchtigen. Daher muss die Qualität des Entfettens und Bleichens vor dem Mercerisieren gleichmäßig sein und die Haarwirkung muss gut sein. Stellen Sie sicher, dass Sie vor dem Färben 220–260 g/l Natronlauge zur vollständigen Mercerisierung verwenden.

2. Der Färbeprozess soll optimiert werden. Je nach Färbeleistung verschiedener Farbstoffe werden unterschiedliche Färbemethoden ausgewählt. Da es mit den spezifischen Eigenschaften des Farbstoffs kompatibel ist, ist es sehr wirksam bei der Erhöhung der Fixierungsrate des Farbstoffs, der Verringerung der Schwimmrate und der Verbesserung der Farbechtheit.

Das alkalische Mittel sollte langsam aufgetragen werden. Dadurch kann der Aggregationsgrad und das schnelle Färben des Farbstoffs wirksam verringert werden. Es spielt eine wichtige Rolle bei der Verbesserung der Fixierungsrate von Farbstoffen und der Reduzierung der Floating-Rate.

3. Achten Sie auf den Seifenvorgang. Der Seifeneffekt nach dem Färben ist der Schlüssel zur Verbesserung der Echtheit von Reaktivfarbstoffen. Deshalb muss die schlechte Angewohnheit des starken Färbens und leichten Einseifens abgeschafft werden. Bei Bedarf kann das Fixiermittel nach dem Einseifen und Waschen zur Fixierbehandlung verwendet werden. Dadurch kann die Nassverarbeitungsechtheit deutlich verbessert werden (die Reibechtheit wird nicht wesentlich verbessert). Dies wird jedoch zu Problemen bei der späteren „Farbreparatur“ führen.