چرا لکه های رنگی در رنگرزی پراکنده ظاهر می شوند؟

علل لکه ها و لکه های رنگرزی پراکنده

 

هنگام رنگرزی پارچه های بافتنی پلی استر دو نوع لکه و لکه رنگی توسط دستگاه رنگرزی با دمای بالا و فشار بالا ایجاد می شود:

1. لکه های رنگی و لکه های ناشی از تراکم رنگ ها را می توان با یک عامل ترمیم ترمیم کرد یا آن را جدا کرد و دوباره رنگ کرد.

2. رنگ لکه ها و لکه هایی که به دلیل تولید الیگومرها در فیبر به سختی از بین می روند.

 

تجزیه و تحلیل علت

1-پیش درمان

در بسیاری از عملیات، به پیش تصفیه رنگرزی پلی استر توجه کافی نمی شود و چربی زدا تحتانی کمی فرآوری شده یا اصلاً فرآوری نشده است و پس از بروز مشکل کیفیت رنگ، اپراتور به عملکرد نامناسب مشکوک می شود. در واقع فرآورده های جانبی پلی استر در تولید مواد اولیه و روغن در فرآیند بافندگی احتمالاً باعث ایجاد مشکلات کیفیت رنگرزی مانند طرح های رنگی، تفاوت رنگ، لکه های رنگی، لکه ها و غیره می شود، بنابراین قبل از رنگرزی باید پیش تصفیه انجام شود و انتخاب مناسب چربی زدا را تا دمای 90 درجه سانتیگراد گرم کرده و سپس به مدت 10 دقیقه با آب شستشو دهید.

 

2. انتخاب رنگ و مواد کمکی

 انتخاب نادرست رنگ

به طور کلی، هنگام رنگ آمیزی رنگ های تیره، به دلیل اینکه ذرات رنگ در شرایط رنگرزی با دمای بالا شانس بیشتری برای برخورد حرارتی دارند، مولکول های رنگ مستعد تجمع مجدد برای ایجاد لکه های رنگی و لکه های رنگی هستند. در عین حال، استفاده نادرست از تعداد زیادی پرکننده به کار رفته در رنگ ها باعث ایجاد لکه و لکه های رنگی نیز می شود.

انتخاب نادرست مواد افزودنی

پخش کننده های بی کیفیت به همراه ناخالصی های موجود در الیاف و مخزن رنگ در دمای بالا روی سطح پارچه متراکم می شوند و باعث ایجاد لکه های رنگی و لکه می شوند. استفاده مخلوط از افزودنی های یونی مختلف مستعد تضاد و امولسیون شدن است که باعث رسوب روی پارچه و در نتیجه ایجاد لکه های رنگی و لکه های رنگی می شود.

کیفیت گرم پارچه و ظرفیت پارچه خاکستری

هنگام رنگرزی در همان دستگاه رنگرزی، پارچه های بافتنی با کیفیت بالا به دلیل ساختار محکم به راحتی وارد الیاف نمی شوند و جرم گرم آن 300 گرم در متر مربع است. پارچه‌های بافتنی فوق بیشتر در معرض لکه‌های رنگی و لکه‌های رنگی هستند تا پارچه‌های نازک و سبک حدود 200 گرم در متر مربع. وقتی پارچه خاکستری سیلندر بیش از حد باشد باعث عملکرد ضعیف و ایجاد لکه های رنگی و لکه های رنگی می شود.

نسبت حمام

نسبت حمام رنگرزی کم است و احتمال برخورد حرارتی ذرات رنگ در دستگاه رنگرزی با دمای بالا و فشار بالا نسبتاً افزایش می یابد که به راحتی لکه ها و لکه های رنگی ایجاد می شود.

 

اقداماتی برای جلوگیری از لکه ها و لکه های رنگی

 

1. درمان پیش رنگرزی را تقویت کنید

پارچه خاکستری قبل از رنگرزی با 100٪ NaOH 3٪ و مواد شوینده فعال سطحی 1٪ درمان می شود و در دمای 130 درجه سانتیگراد به مدت 60 دقیقه با نسبت حمام 1:10 تا 1:15 تیمار می شود. روش پیش رنگرزی اثر خورنده خاصی بر روی الیاف پلی استر دارد، اما برای حذف الیگومرها بسیار مفید است. برای پارچه های فیلامنت پلی استر، می تواند 'شفق قطبی' را کاهش دهد، و برای الیاف کوتاه، می تواند پدیده پیلینگ را بهبود بخشد.

 

2. دمای رنگرزی زیر 120 درجه سانتیگراد را کنترل کنید و روش رنگرزی مناسب با حامل را اتخاذ کنید که می تواند تولید الیگومرها را کاهش دهد و همان عمق رنگرزی را به دست آورد.

 

3. افزودن عامل کمکی کلوئیدی محافظ پراکنده در طول رنگرزی نه تنها می تواند اثر تسطیح ایجاد کند، بلکه از رسوب الیگومرها بر روی پارچه نیز جلوگیری می کند.

 

4. پس از رنگرزی، مایع رنگ در دمای بالا به سرعت از دستگاه خارج می شود. زمان تخلیه تا 5 دقیقه است. از آنجایی که الیگومر در دمای 100 ~ 120 درجه سانتیگراد به طور مساوی در مشروب رنگی توزیع می شود، هنگامی که دمای زیر 100 درجه سانتیگراد است به راحتی جمع می شود و در رنگرزی رسوب می کند. مواد. عیب آن این است که برخی از پارچه های سنگین مستعد چین و چروک هستند.

 

5. رنگرزی در شرایط قلیایی می تواند به طور موثری تشکیل الیگومرها را کاهش دهد و روغن باقی مانده روی سطح پارچه را حذف کند. اما عیب آن این است که رنگ های مناسب برای رنگرزی در شرایط قلیایی باید انتخاب شوند.

 

6. پس از رنگرزی، از عامل کاهنده برای تمیز کردن استفاده کنید، سپس سرد، گرم، سرد، با اسید استیک خنثی می شود و دیگری با ماده کاهنده اسید مخصوص تمیز می شود که باعث صرفه جویی در مصرف انرژی می شود و راندمان بالایی دارد.

 

7. نسبت حمام رنگرزی پارچه بافتنی با کیفیت بالا بالاتر از 1:10 است و رنگرزی در دستگاه رنگرزی سرریز با لوله تغذیه ضخیم تر انتخاب می شود. اگر توسط دستگاه محدود شده باشد، باید در یک دستگاه رنگرزی با نسبت مشروب کوچک رنگ شود تا به طور مناسب حجم پارچه کاهش یابد تا از سرعت اجرای پارچه اطمینان حاصل شود.

 

8. برای برخی از رنگ های حساس به یون های فلزی مانند قرمز 3B (قرمز 60)، برای جلوگیری از لکه های رنگی و لکه ها باید از آب نرم برای تولید استفاده شود.