Ungleichmäßiges Färben: Was verursacht es?

Einführung: 

Ungleichmäßiges Färben ist das am meisten gefürchtete Problem beim Färbeprozess. Dadurch wird nicht nur viel Stoff verschwendet, sondern es werden auch mehr Textilhilfsmittel für die Reparatur benötigt, was zu einer verzögerten Lieferung führt. Für viele Färbereien stellt dies eine große Herausforderung dar.

Welche Formen kann eine ungleichmäßige Färbung annehmen? Es manifestiert sich als Streifen, Wellenstreifen, quadratische Muster und andere Variationen in der Farbtiefe auf der Stoffoberfläche. In schweren Fällen können weiße Flecken auftreten. Kleinere Mängel sind mit bloßem Auge möglicherweise schwer zu erkennen, nach dem Falten können jedoch Farbunterschiede beobachtet werden.

Was verursacht also eine ungleichmäßige Färbung? Was sind die Gründe?

(1) Ursachen:

1. Unsachgemäßer Betrieb, Verknoten während des Färbens, Stromausfall während des Färbens;

2. Temperatur steigt zu schnell, Haltezeit unzureichend;

3. Falsche pH-Einstellung des Färbebades;

4. Unvollständiges Spülen nach dem Kochen und Raffinieren, was zu einem ungleichmäßigen pH-Wert auf der Stoffoberfläche führt;

5. Schlechte Farbstoffverträglichkeit;

6. Falsche Dosierung von Hilfsstoffen;

7. Übermäßiger Ölgehalt im Rohgewebe, der nach dem Kochen und Raffinieren nicht vollständig entfernt wird;

8. Übermäßige Färbemenge und -länge;

9. Die Betriebsgeschwindigkeit der Färbemaschine ist zu langsam.

10. Verstopfung im Zirkulationssystem, zu langsame Fließgeschwindigkeit, ungeeignete Düsen.

(2) Identifizierungsmethoden:

1. Starke Farbunterschiede, teilweise ungefärbte Bereiche und Streifen werden durch Knoten verursacht.

2. Unregelmäßige seilartige Farbmuster werden durch zu hohe Temperaturen und unzureichende Haltezeit verursacht.

3. Eine unreine Farbe mit geringem Farbunterschied zwischen Vorder- und Rückseite wird durch unsachgemäße Farbmischung oder unzureichende Dosierung des Egalisiermittels verursacht. 4. Farbunterschiede zwischen verschiedenen Seiten werden durch einen schlechten Kocheffekt oder eine zu lange Lagerzeit des Halbzeugs nach dem Kochen verursacht.

4. Stoffe, die nach dem Färben farblos erscheinen, nach dem Färben jedoch Streifen oder Verblassen aufweisen, werden durch unsauberes Wasser nach dem Färben, unzureichende Reduktionsspülung oder ungleichmäßigen Luftstrom aus den Düsen der Färbemaschine verursacht.

(3) Vorbeugende Maßnahmen:

1. Bei halbfertigen Produkten muss nach dem Entspannen und Kochen die Wasserqualität sauber sein und der pH-Wert der Stoffoberfläche sollte zwischen 7 und 7,5 kontrolliert werden. Der Kochvorgang muss innerhalb der Schicht abgeschlossen sein, auch der Färbevorgang sollte innerhalb derselben Schicht durchgeführt werden.

2. Beim Färben zunächst Färbesäure (oder Essigsäure) zugeben und 5 Minuten laufen lassen. Anschließend gelöste Hilfsstoffe zugeben. Stellen Sie den pH-Wert des Farbstoffs auf 4,5–5 ein und färben Sie dann gemäß dem Programmblatt oder durch Eingabe der erforderlichen Temperatur- und Zeitparameter in den Computer.

3. Das Verarbeitungsvolumen gefärbter Stoffe sollte je nach Maschinentyp und Stoffstärke bestimmt werden. Im Allgemeinen sollte der Stoffdurchsatz innerhalb von zwei Parametern gesteuert werden: erstens etwa 80 % des ursprünglichen Entwurfsdurchsatzes; und zweitens sollte jede Zykluszeit 3 ​​Minuten nicht überschreiten.

4. Wechseln Sie die Düsen je nach Stoffstärke und Zeit, um ein Verknoten durch zu große oder ungleichmäßig gestapelte Düsen und Kratzspuren durch zu kleine Düsen zu verhindern.

5. Die Auswahl und Eignung der Farbstoffe ist entscheidend. Es wird empfohlen, Farbstoffe des gleichen Typs zu mischen. Bei Farbstoffen, die zu schnell färben, sollte das Temperaturprofil angepasst und die Egalisiermittelmenge erhöht werden.

6. Die ausgewählten Dispergiermittel und Verlaufsmittel müssen bei hoher Temperatur und hohem Druck stabil bleiben, eine gute Hitzebeständigkeit aufweisen und dürfen keine teerartigen Verbindungen bilden.

7. Richten Sie ein Inspektionssystem für Halbzeuge nach dem Färben ein, um zu verhindern, dass unqualifizierte Produkte in den nächsten Prozess gelangen, und um verschwendete Arbeitszeit zu reduzieren.