Düzensiz boyama: Buna ne sebep olur?

Giriiş: 

Boyama işlemi sırasında en çok korkulan sorun eşit olmayan boyamalardır. Bu sadece çok fazla kumaş israfına yol açmakla kalmıyor, aynı zamanda onarım için daha fazla tekstil yardımcı malzemesi gerektirerek teslimatın gecikmesine yol açıyor. Bu, birçok boyama fabrikası için büyük bir zorluktur.

Düzensiz boyama hangi biçimleri alır? Kumaş yüzeyinde şeritler, dalgalı şeritler, kare desenler ve renk derinliğindeki diğer değişikliklerle kendini gösterir. Ağır vakalarda beyaz lekeler görünebilir. Küçük kusurları çıplak gözle tespit etmek zor olabilir ancak katlama sonrasında renk farklılıkları gözlemlenebilir.

Peki düzensiz boyamaya ne sebep olur? Sebepler nelerdir?

(1) Nedenler:

1. Hatalı çalışma, boyama sırasında düğümlenme, boyama sırasında elektrik kesintisi;

2. Sıcaklık çok hızlı yükseliyor, bekletme süresi yetersiz;

3. Boya banyosunun hatalı pH ayarı;

4. Kaynatma ve rafinasyon sonrasında eksik durulama, kumaş yüzeyinde eşit olmayan pH'a neden olur;

5. Zayıf boya uyumluluğu;

6. Yardımcı maddelerin uygunsuz dozajı;

7. Ham kumaştaki aşırı yağ içeriği, kaynatma ve rafinasyon sonrasında tamamen giderilemiyor;

8. Aşırı boyama miktarı ve uzunluğu;

9. Boyama makinesinin çalışma hızı çok yavaş;

10. Sirkülasyon sisteminde tıkanıklık, aşırı yavaş akış, uygun olmayan nozullar.

(2) Tanımlama Yöntemleri:

1. Şiddetli renk farklılığı, kısmi boyanmamış alanlar ve şeritler düğümlenmeden kaynaklanmaktadır.

2. Düzensiz ip benzeri renk desenleri aşırı yüksek sıcaklık ve yetersiz bekletme süresinden kaynaklanır.

3. Ön ve arka kısım arasında küçük renk farkı olan saf olmayan renk, yanlış boya karışımından veya yetersiz egaliz maddesi dozajından kaynaklanır. 4. Farklı sayfalar arasındaki renk farklılıkları, zayıf kaynatma etkisinden veya yarı mamulün kaynatma sonrasında aşırı depolama süresinden kaynaklanır.

4. Boyama sonrasında renksiz görünen ancak sertleştikten sonra çizgiler veya solma gösteren kumaşlar, boyama sonrasındaki kirli su, yetersiz indirgeme durulaması veya ayar makinesi püskürtme uçlarından eşit olmayan hava akışından kaynaklanır.

(3) Önleyici tedbirler:

1. Yarı mamul ürünlerde dinlendirme ve kaynatma sonrası su kalitesi temiz olmalı, kumaş yüzeyinin pH değeri 7 ile 7,5 arasında kontrol edilmelidir. Kaynatma işlemi vardiya içerisinde tamamlanmalı, boyama işlemi de aynı vardiya içerisinde gerçekleştirilmelidir.

2. Boyama sırasında önce boyama asidini (veya asetik asidi) ekleyin ve 5 dakika çalıştırın. Daha sonra çözünmüş yardımcı maddeleri ekleyin. Boyanın pH değerini 4,5-5'e ayarlayın ve ardından program sayfasına göre veya gerekli sıcaklık ve süre parametrelerini bilgisayara girerek boyayın.

3. Boyalı kumaşların işlem hacmi farklı makine tiplerine ve kumaş kalınlıklarına göre belirlenmelidir. Genel olarak kumaş verimi iki parametre dahilinde kontrol edilmelidir: birincisi, orijinal tasarım veriminin yaklaşık %80'i; ikincisi ise her çevrim süresi 3 dakikayı geçmemelidir.

4. Çok büyük veya eşit olmayan şekilde istiflenmiş püskürtme uçlarından kaynaklanan düğümlenmeyi ve çok küçük püskürtme uçlarından kaynaklanan tırnak izlerini önlemek için püskürtme uçlarını kumaş kalınlığına ve zamana göre değiştirin.

5. Boyaların seçimi ve uygunluğu çok önemlidir. Aynı tip boyaların karıştırılması tavsiye edilir. Çok hızlı boyanan boyalar için sıcaklık profili ayarlanmalı ve egaliz maddesi miktarı artırılmalıdır.

6. Seçilen dağıtıcılar ve tesviye maddeleri, yüksek sıcaklık ve basınç altında stabil kalmalı, iyi ısı direncine sahip olmalı ve katran benzeri bileşikler oluşturmamalıdır.

7. Niteliksiz ürünlerin bir sonraki prosese girmesini önlemek ve işçilik zamanının boşa gitmesini önlemek için boyama sonrası yarı mamul muayene sistemi kurun.