Nhuộm không đều: Nguyên nhân gây ra tình trạng này là gì?

Giới thiệu: 

Nhuộm không đều là vấn đề đáng lo ngại nhất trong quá trình nhuộm. Nó không chỉ lãng phí nhiều vải mà còn đòi hỏi nhiều chất trợ dệt để sửa chữa, dẫn đến việc giao hàng bị chậm trễ. Đây là thách thức lớn đối với nhiều nhà máy nhuộm.

Nhuộm không đều có những hình thức nào? Nó biểu hiện dưới dạng sọc, sọc lượn sóng, hoa văn vuông và các biến thể khác về độ sâu màu trên bề mặt vải. Trường hợp nặng có thể xuất hiện đốm trắng. Những khuyết điểm nhỏ có thể khó phát hiện bằng mắt thường nhưng có thể nhận thấy sự khác biệt về màu sắc sau khi gấp lại.

Vậy nguyên nhân gây ra tình trạng nhuộm không đều màu là gì? Lý do là gì?

(1) Nguyên nhân:

1. Vận hành không đúng cách, thắt nút trong quá trình nhuộm, mất điện trong quá trình nhuộm;

2. Nhiệt độ tăng quá nhanh, thời gian giữ không đủ;

3. Điều chỉnh độ pH của bể nhuộm không đúng cách;

4. Xả không hoàn toàn sau khi đun sôi và tinh chế, dẫn đến độ pH trên bề mặt vải không đồng đều;

5. Khả năng tương thích thuốc nhuộm kém;

6. Liều lượng trợ chất không đúng;

7. Hàm lượng dầu quá cao trong vải màu xám, không được loại bỏ hoàn toàn sau khi đun sôi và tinh chế;

8. Số lượng và chiều dài nhuộm quá mức;

9. Tốc độ vận hành máy nhuộm quá chậm;

10. Tắc nghẽn hệ thống tuần hoàn, tốc độ dòng chảy quá chậm, vòi phun không phù hợp.

(2) Phương pháp nhận dạng:

1. Sự khác biệt nghiêm trọng về màu sắc, các vùng không nhuộm một phần và sọc là do thắt nút.

2. Các mẫu màu giống như dây thừng không đều là do nhiệt độ quá cao và thời gian giữ không đủ.

3. Màu không tinh khiết với sự chênh lệch màu nhỏ giữa mặt trước và mặt sau là do trộn thuốc nhuộm không đúng cách hoặc liều lượng chất làm đều màu không đủ. 4. Sự khác biệt về màu sắc giữa các trang khác nhau là do hiệu ứng sôi kém hoặc thời gian bảo quản bán thành phẩm sau khi đun sôi quá lâu.

4. Vải có vẻ không màu sau khi nhuộm nhưng có vết sọc hoặc phai màu sau khi nhuộm là do nước không sạch sau khi nhuộm, giặt khử không đủ hoặc luồng khí không đều từ vòi phun của máy định hình.

(3) Các biện pháp phòng ngừa:

1. Đối với bán thành phẩm sau khi giãn và đun sôi, chất lượng nước phải sạch và giá trị pH của bề mặt vải phải được kiểm soát trong khoảng từ 7 đến 7,5. Quá trình đun sôi phải được hoàn thành trong ca và quá trình nhuộm cũng phải được thực hiện trong cùng một ca.

2. Trong quá trình nhuộm, trước tiên hãy thêm axit nhuộm (hoặc axit axetic) vào và chạy trong 5 phút. Sau đó thêm các trợ chất hòa tan. Điều chỉnh giá trị pH của thuốc nhuộm thành 4,5-5, sau đó nhuộm theo bảng chương trình hoặc bằng cách nhập các thông số nhiệt độ và thời gian cần thiết vào máy tính.

3. Khối lượng xử lý vải nhuộm phải được xác định theo các loại máy và độ dày vải khác nhau. Nói chung, sản lượng vải phải được kiểm soát trong hai thông số: thứ nhất, khoảng 80% sản lượng thiết kế ban đầu; và thứ hai, thời gian mỗi chu kỳ không quá 3 phút.

4. Thay đổi đầu phun theo độ dày của vải và thời gian để tránh bị thắt nút do các đầu phun quá lớn hoặc xếp chồng lên nhau không đồng đều, đồng thời tránh các vết vuốt do đầu phun quá nhỏ gây ra.

5. Việc lựa chọn và phù hợp của thuốc nhuộm là rất quan trọng. Nên trộn thuốc nhuộm cùng loại. Đối với thuốc nhuộm nhuộm quá nhanh, cần điều chỉnh nhiệt độ và tăng lượng chất làm đều màu.

6. Các chất phân tán và chất làm đều được lựa chọn phải ổn định ở nhiệt độ và áp suất cao, có khả năng chịu nhiệt tốt, tránh tạo ra các hợp chất giống hắc ín.

7. Thiết lập hệ thống kiểm tra bán thành phẩm sau nhuộm để ngăn chặn sản phẩm không đủ tiêu chuẩn được đưa vào quy trình tiếp theo và giảm lãng phí thời gian lao động.