Pewarnaan tidak merata: Apa penyebabnya?

Perkenalan: 

Pencelupan yang tidak merata merupakan masalah yang paling ditakuti pada saat proses pewarnaan. Hal ini tidak hanya membuang banyak kain tetapi juga membutuhkan lebih banyak bahan pembantu tekstil untuk perbaikan, sehingga menyebabkan pengiriman tertunda. Ini merupakan tantangan besar bagi banyak pabrik pewarnaan.

Apa bentuk pewarnaan yang tidak merata? Ini diwujudkan dalam bentuk garis-garis, garis-garis bergelombang, pola persegi, dan variasi kedalaman warna lainnya pada permukaan kain. Dalam kasus yang parah, bintik-bintik putih mungkin muncul. Cacat kecil mungkin sulit dideteksi dengan mata telanjang, namun perbedaan warna dapat diamati setelah dilipat.

Lantas, apa penyebab pewarnaan tidak merata? Apa alasannya?

(1) Penyebab:

1. Pengoperasian yang tidak benar, simpul saat pewarnaan, pemadaman listrik selama pewarnaan;

2. Suhu naik terlalu cepat, waktu penahanan tidak mencukupi;

3. Penyesuaian pH rendaman pewarna yang tidak tepat;

4. Pembilasan yang tidak sempurna setelah perebusan dan pemurnian, mengakibatkan pH tidak merata pada permukaan kain;

5. Kompatibilitas pewarna yang buruk;

6. Dosis bahan pembantu yang tidak tepat;

7. Kandungan minyak berlebih pada kain greige, tidak hilang seluruhnya setelah direbus dan dimurnikan;

8. Jumlah dan panjang pewarnaan yang berlebihan;

9. Kecepatan pengoperasian mesin pencelupan terlalu lambat;

10. Penyumbatan pada sistem sirkulasi, laju aliran yang terlalu lambat, nozel yang tidak sesuai.

(2) Metode Identifikasi:

1. Perbedaan warna yang mencolok, sebagian area yang tidak diwarnai, dan garis-garis disebabkan oleh simpul.

2. Pola warna seperti tali yang tidak beraturan disebabkan oleh suhu yang terlalu tinggi dan waktu penahanan yang tidak mencukupi.

3. Warna tidak murni dengan sedikit perbedaan warna antara bagian depan dan belakang disebabkan oleh pencampuran pewarna yang tidak tepat atau dosis bahan perata yang tidak mencukupi. 4. Perbedaan warna antara halaman yang berbeda disebabkan oleh efek perebusan yang buruk atau waktu penyimpanan produk setengah jadi yang berlebihan setelah perebusan.

4. Kain yang tampak tidak berwarna setelah pewarnaan tetapi menunjukkan garis-garis atau memudar setelah pengaturan disebabkan oleh air yang tidak bersih setelah pewarnaan, pembilasan reduksi yang tidak memadai, atau aliran udara yang tidak merata dari nozel mesin pengaturan.

(3) Tindakan pencegahan:

1. Untuk produk setengah jadi setelah direlaksasi dan direbus, kualitas air harus bersih, dan nilai pH permukaan kain harus dikontrol antara 7 dan 7,5. Proses perebusan harus diselesaikan dalam satu shift, dan proses pewarnaan juga harus dilakukan dalam shift yang sama.

2. Selama pewarnaan, tambahkan terlebih dahulu asam pewarna (atau asam asetat) dan jalankan selama 5 menit. Kemudian tambahkan bahan pembantu terlarut. Sesuaikan nilai pH pewarna menjadi 4,5-5, kemudian pewarna sesuai dengan lembar program atau dengan memasukkan parameter suhu dan waktu yang diperlukan ke dalam komputer.

3. Volume pemrosesan kain yang diwarnai harus ditentukan berdasarkan jenis mesin dan ketebalan kain yang berbeda. Secara umum, throughput kain harus dikontrol dalam dua parameter: pertama, sekitar 80% dari throughput desain asli; dan kedua, setiap waktu siklus tidak boleh lebih dari 3 menit.

4. Ganti nosel sesuai dengan ketebalan kain dan waktu untuk mencegah simpul akibat nozel yang terlalu besar atau susunannya tidak rata, dan untuk mencegah bekas cakaran akibat nosel yang terlalu kecil.

5. Pemilihan dan kesesuaian pewarna sangatlah penting. Disarankan untuk mencampur pewarna dengan jenis yang sama. Untuk pewarna yang pewarnaannya terlalu cepat, profil suhu harus disesuaikan dan jumlah bahan perata harus ditingkatkan.

6. Dispersan dan bahan perata yang dipilih harus tetap stabil di bawah suhu dan tekanan tinggi, memiliki ketahanan panas yang baik, dan menghindari pembentukan senyawa seperti tar.

7. Membangun sistem pemeriksaan produk setengah jadi pasca pencelupan untuk mencegah produk yang tidak memenuhi syarat memasuki proses selanjutnya dan mengurangi waktu kerja yang terbuang.