رنگرزی ناهموار: علت آن چیست؟

مقدمه: 

رنگرزی ناهموار ترسناک ترین مشکل در طول فرآیند رنگرزی است. این نه تنها مقدار زیادی پارچه را هدر می دهد، بلکه به لوازم جانبی نساجی بیشتری برای تعمیر نیاز دارد که منجر به تاخیر در تحویل می شود. این یک چالش بزرگ برای بسیاری از کارخانه های رنگرزی است.

رنگرزی ناهموار چه اشکالی دارد؟ این به صورت راه راه، راه راه مواج، الگوهای مربعی و سایر تغییرات در عمق رنگ روی سطح پارچه ظاهر می شود. در موارد شدید ممکن است لکه های سفید ظاهر شوند. تشخیص عیوب جزئی ممکن است با چشم غیرمسلح دشوار باشد، اما تفاوت رنگ پس از تا شدن قابل مشاهده است.

بنابراین، چه چیزی باعث رنگرزی ناهموار می شود؟ دلایل چیست؟

(1) علل:

1. عملکرد نامناسب، گره خوردن در هنگام رنگرزی، قطع برق در هنگام رنگرزی.

2. دما خیلی سریع افزایش می یابد، زمان نگهداری ناکافی است.

3. تنظیم نامناسب pH حمام رنگ.

4. شستشوی ناقص پس از جوشاندن و تصفیه شدن، در نتیجه pH ناهموار در سطح پارچه.

5. سازگاری ضعیف رنگ.

6. دوز نامناسب از مواد کمکی;

7. محتوای روغن بیش از حد در پارچه greige، پس از جوشاندن و تصفیه به طور کامل حذف نشده است.

8. مقدار و طول بیش از حد رنگرزی.

9. سرعت عمل دستگاه رنگرزی بسیار کم است.

10. انسداد در سیستم گردش خون، سرعت جریان بیش از حد کند، نازل های نامناسب.

(2) روشهای شناسایی:

1. تفاوت رنگ شدید، قسمت های رنگ نشده جزئی و راه راه ها در اثر گره خوردن ایجاد می شود.

2. الگوهای رنگی طناب مانند نامنظم به دلیل دمای بیش از حد بالا و زمان نگهداری ناکافی ایجاد می شود.

3. رنگ ناخالص با اختلاف رنگ اندک بین جلو و پشت ناشی از مخلوط کردن نامناسب رنگ یا مقدار ناکافی ماده تراز کننده است. 4. تفاوت رنگ بین صفحات مختلف ناشی از اثر جوش ضعیف یا زمان نگهداری بیش از حد محصول نیمه تمام پس از جوشیدن است.

4. پارچه هایی که پس از رنگرزی بی رنگ به نظر می رسند اما پس از گیرش رگه ها یا محو می شوند، ناشی از آب ناپاک پس از رنگرزی، شستشوی ناکافی با کاهش یا جریان هوای ناهموار از نازل های دستگاه تنظیم هستند.

(3) اقدامات پیشگیرانه:

1. برای محصولات نیمه تمام پس از استراحت و جوش، کیفیت آب باید تمیز باشد و مقدار PH سطح پارچه بین 7 تا 7.5 کنترل شود. فرآیند جوش باید در شیفت انجام شود و فرآیند رنگرزی نیز باید در همان شیفت انجام شود.

2. در حین رنگرزی ابتدا اسید رنگرزی (یا اسید استیک) را اضافه کرده و 5 دقیقه اجرا کنید. سپس مواد کمکی حل شده را اضافه کنید. مقدار pH رنگ را روی 4.5-5 تنظیم کنید و سپس مطابق برگه برنامه یا با وارد کردن پارامترهای دما و زمان مورد نیاز در رایانه رنگ کنید.

3. حجم پردازش پارچه های رنگ شده باید با توجه به انواع ماشین آلات و ضخامت پارچه تعیین شود. به طور کلی، خروجی پارچه باید در دو پارامتر کنترل شود: اولاً، تقریباً 80٪ از توان طرح اصلی. و ثانیاً زمان هر چرخه نباید بیش از 3 دقیقه باشد.

4. نازل ها را با توجه به ضخامت پارچه و زمان تغییر دهید تا از گره خوردن ناشی از نازل هایی که بیش از حد بزرگ یا به طور ناموزون روی هم قرار گرفته اند، جلوگیری کنید و از ایجاد آثار پنجه ای ناشی از نازل های بسیار کوچک جلوگیری کنید.

5. انتخاب و مناسب بودن رنگها بسیار مهم است. توصیه می شود رنگ هایی از همان نوع را مخلوط کنید. برای رنگ هایی که خیلی سریع رنگ می شوند، باید مشخصات دما را تنظیم کرد و مقدار عامل تراز کننده را افزایش داد.

6. پخش کننده ها و عوامل تراز کننده انتخاب شده باید در دما و فشار بالا پایدار بمانند، مقاومت حرارتی خوبی داشته باشند و از تولید ترکیبات قیر مانند اجتناب کنند.

7. ایجاد یک سیستم بازرسی محصولات نیمه تمام پس از رنگرزی برای جلوگیری از ورود محصولات فاقد صلاحیت به فرآیند بعدی و کاهش زمان اتلاف کار.