Teinture inégale : quelles sont les causes ?

Introduction: 

Une teinture inégale est le problème le plus redouté lors du processus de teinture. Non seulement cela gaspille beaucoup de tissu, mais cela nécessite également davantage d'auxiliaires textiles pour la réparation, ce qui entraîne des retards de livraison. Il s’agit d’un défi majeur pour de nombreuses usines de teinture.

Quelles formes prend une teinture inégale ? Cela se manifeste sous forme de rayures, de rayures ondulées, de motifs carrés et d’autres variations de profondeur de couleur sur la surface du tissu. Dans les cas graves, des taches blanches peuvent apparaître. Des défauts mineurs peuvent être difficiles à détecter à l’œil nu, mais des différences de couleur peuvent être observées après pliage.

Alors, qu’est-ce qui cause une teinture inégale ? Quelles en sont les raisons ?

(1) Causes :

1. Mauvais fonctionnement, nouage pendant la teinture, panne de courant pendant la teinture ;

2. La température augmente trop rapidement, temps de maintien insuffisant ;

3. Mauvais ajustement du pH du bain de teinture ;

4. Rinçage incomplet après ébullition et raffinage, entraînant un pH inégal sur la surface du tissu ;

5. Mauvaise compatibilité des colorants ;

6. Dosage inapproprié des auxiliaires ;

7. Teneur excessive en huile dans le tissu grège, non complètement éliminée après ébullition et raffinage ;

8. Quantité et longueur de teinture excessives ;

9. Vitesse de fonctionnement de la machine de teinture trop lente ;

10. Blocage du système de circulation, débit trop lent, buses inadaptées.

(2) Méthodes d'identification :

1. De graves différences de couleur, des zones partiellement non teintes et des rayures sont causées par les nœuds.

2. Les motifs de couleur irréguliers semblables à ceux d'une corde sont causés par une température excessivement élevée et un temps de maintien insuffisant.

3. Les couleurs impures avec une petite différence de couleur entre le recto et le verso sont causées par un mélange inapproprié de colorants ou un dosage insuffisant d'agent de nivellement. 4. Les différences de couleur entre les différentes pages sont causées par un mauvais effet d'ébullition ou une durée de stockage excessive du produit semi-fini après ébullition.

4. Les tissus qui semblent incolores après la teinture mais qui présentent des stries ou une décoloration après la prise sont causés par de l'eau sale après la teinture, un rinçage de réduction insuffisant ou un flux d'air inégal provenant des buses de la machine de pose.

(3) Mesures préventives :

1. Pour les produits semi-finis après relaxation et ébullition, la qualité de l'eau doit être propre et le pH de la surface du tissu doit être contrôlé entre 7 et 7,5. Le processus d'ébullition doit être terminé au cours de la même équipe, et le processus de teinture doit également être effectué au cours de la même équipe.

2. Pendant la teinture, ajoutez d'abord de l'acide colorant (ou de l'acide acétique) et laissez couler pendant 5 minutes. Ajoutez ensuite les auxiliaires dissous. Ajustez la valeur du pH du colorant à 4,5-5, puis colorez selon la feuille de programme ou en saisissant les paramètres de température et de temps requis dans l'ordinateur.

3. Le volume de traitement des tissus teints doit être déterminé en fonction des différents types de machines et épaisseurs de tissu. Généralement, le débit du tissu doit être contrôlé selon deux paramètres : premièrement, environ 80 % du débit de conception d'origine ; et deuxièmement, chaque temps de cycle ne doit pas dépasser 3 minutes.

4. Changez les buses en fonction de l'épaisseur du tissu et du temps pour éviter les nœuds causés par des buses trop grandes ou inégalement empilées, et pour éviter les marques de griffes causées par des buses trop petites.

5. Le choix et l’adéquation des colorants sont cruciaux. Il est recommandé de mélanger des colorants du même type. Pour les colorants qui teignent trop rapidement, le profil de température doit être ajusté et la quantité d'agent d'égalisation augmentée.

6. Les dispersants et agents de nivellement sélectionnés doivent rester stables à haute température et pression, avoir une bonne résistance à la chaleur et éviter de générer des composés ressemblant à du goudron.

7. Établir un système d'inspection des produits semi-finis après teinture pour empêcher les produits non qualifiés d'entrer dans le processus suivant et réduire le temps de travail perdu.