Was soll ich tun, wenn die Färbetiefe von Polyester und seinen Mischungen nicht das erforderliche Maß erreichen kann und die Imitationsfarbprüfung nicht mit der Probe des Kunden übereinstimmen kann?

     

Beim Färben und Veredeln von Strickwaren kommt es häufig zu unerwarteten Qualitätsmängeln. Wenn sie nicht rechtzeitig und effektiv angegangen werden können, beeinträchtigen sie den Fortschritt des gesamten Prozesses und führen zu erheblichen wirtschaftlichen Verlusten in der Produktion. Einige junge Druck- und Färbereiarbeiter verfügen über wenig Produktionserfahrung und kein umfassendes Verständnis der Eigenschaften und Verwendungsmöglichkeiten von Färbematerialien, was auf lange Sicht unweigerlich zu Verwirrung führen wird. Dieser Artikel listet einige Qualitätsprobleme und Lösungen auf, die in der tatsächlichen Produktion auftreten, und hofft, für Druck- und Färbetechniker hilfreich zu sein.

 

01 Analyse und Diskussion von Färbefehlern

1. Das Problem der Farbstoffverfärbung

Beim Färben von Polyester und seinen Mischgeweben haben Drucker und Färber Probleme mit der Verwendung von Farbstoffen angesprochen, vor allem das Verfärbungsproblem von Polyester mit Dispersionsfarbstoff . Zum Beispiel, Dispergiertes Rot FB ändert seine Farbe in Lila, dispergiertes Dunkelblau H-GL ändert seine Farbe in Braun usw. Disperse Red FB hat einen hellen Farbton und ist gut färbbar. Wenn jedoch Metallionen wie Kupfer und Eisen im Färbebad vorhanden sind, verbinden sie sich mit dem Farbstoff und bilden eine Metallkomplexstruktur, wodurch der Farbstoff hellblau und violett wird und die Färbbarkeit schlecht ist.

Darüber hinaus können bestimmte Metallionen im Färbebad in sauren Umgebungen und Umgebungen mit hohen Temperaturen Oxidations-Reduktions-Reaktionen auslösen, die die Struktur des Farbstoffs zerstören und direkt dazu führen, dass die Farbe ausbleibt.

Die Lösung ist:

① Fügen Sie dem Färbebad ein chelatbildendes Dispergiermittel hinzu, um die Metallionen im Wasser zu komplexieren, damit es die Struktur des Farbstoffs nicht beeinträchtigt.

②Wählen Sie stattdessen verteiltes rotes ACE mit ähnlichem Farbton. Letzteres ist stabiler als Ersteres.

 

Dispersed Deep Blue H-GL (CI. Dispersed Blue 79) wird aufgrund seiner guten Färbetiefe und Farbechtheit gegenüber Sublimation seit langem verwendet, gelegentlich tritt jedoch das Problem großer Farbabweichungen auf. Dies liegt vor allem daran, dass dispergiertes tiefblaues H-GL besonders empfindlich auf den pH-Wert des Färbebades reagiert. Normalerweise wird der PH-Wert des Färbebades auf 4,5 bis 5 eingestellt. Wenn der PH-Wert größer als 7 ist, ändert sich die Farbe stark, von rötlich zu braun oder sogar zu erdigem Gelb, und die Tiefe nimmt stark ab. Vorbeugende Maßnahmen: Die zum Färben verwendete Essigsäuremenge muss genau sein und das Färbebadverhältnis muss streng kontrolliert werden.

 

Das Farbänderungsproblem von Farbstoffen ist nicht nur ein Problem eines einzelnen Farbstoffs, sondern steht auch in gewissem Zusammenhang mit der bei der Farbanpassung ausgewählten Farbstoffkombination. Niedertemperaturfarbstoffe stellen keine hohen Anforderungen an den pH-Wert und können sogar mit alkalischen Farbstoffen gefärbt werden, während einige Hochtemperaturfarbstoffe besonders empfindlich auf den pH-Wert reagieren. Die anderen beiden Arten von Farbstoffen haben sehr unterschiedliche Ausziehgeschwindigkeiten und Anforderungen an die Färbetemperatur und sollten daher nicht in Farbkombinationen verwendet werden.

 

Auf die Veränderung des Färbetons durch Hilfsstoffe achten. Egalisiermittel, Anti-Falten-Mittel, feuchtigkeitsableitende Ausrüstungsmittel, Farbfixierungsmittel, Silikonweichmacher und andere Zusatzstoffe, die während des Färbeprozesses von Strickwaren hinzugefügt werden, müssen sicherstellen, dass sie keinen Einfluss auf den Farbton und die Farbtiefe des Stoffes haben. Im Allgemeinen werden Pionierversuche durchgeführt, bevor sie in der Großserienproduktion eingesetzt werden. Durch die richtige Einstellung der Einstellungstemperatur können auch Stoffverfärbungen reduziert oder vermieden werden.

 

2. Unsachgemäße Nachbehandlung, die zu sehr unterschiedlichen Farbtiefen führt

 

Um einen bestimmten Stil zu verfolgen, muss bei Polyester-Baumwoll-Strickstoffen manchmal nur eine Faser einzeln gefärbt werden und die andere Faser leer gelassen werden. In der Produktion stoßen wir häufig auf solche Probleme. Die farbliche Nachahmung der Probe gelang sehr gut, allerdings war der Farbton der großen Maschine nach dem Färben unterschiedlich, entweder dunkler oder heller. Dies äußert sich vor allem in der schwarzen und leinengrauen Farbe von Polyester und Baumwolle, die meist hell ist und sich nur schwer vertiefen und korrigieren lässt. Die oben genannten Probleme machen es schwierig, eine einmalige Befestigung von Proben durch Farbentfernung oder Hinzufügen von Materialien zu erreichen.

 

Die Gründe für das Problem sind folgende:

 

① Bei der Verwendung von Dispersionsfarbstoffen zum Färben von Polyester stimmt der Nachbearbeitungsvorgang der kleinen Probe nicht mit dem Betrieb der großen Maschine überein. Bei der Probenreduzierung und -reinigung wird häufig nicht auf die Zufuhrtemperatur geachtet, und die Temperatur, bei der das Versicherungspulver in den Färbebecher gegeben wird, ist willkürlich. Die optimale Temperatur zum Entfärben von Versicherungspulver liegt zwischen 70 °C und 80 °C. Bei zu niedriger Temperatur zersetzt es sich zu früh und wird beim Erhitzen wirkungslos und die Reinigungswirkung bei schwimmenden Farben ist sehr gering. Auf Baumwollfasern gefärbte Dispersionsfarben lassen den gesamten Stoff dunkler erscheinen und scheinen den Standardstil und die Standardtiefe zu erreichen. Die große Maschine fügt Versicherungspulver bei 70°C bis 80°C hinzu, und die Intensität der Restaurierungsreinigung ist viel höher als die der Probe. Die auf der Baumwollfaser schwebende Farbe wird relativ sauber gereinigt, wodurch sie weißer erscheint und die Gesamtfarbe der Stoffoberfläche heller wirkt. In diesem Fall hilft das Überfärben von Polyester nicht. Die einzige Möglichkeit besteht darin, die Baumwollfaser mit etwas Reaktivfarbstoff zu überfärben, um die Tiefe zu verstärken und einen Musterstil zu erzielen.

 

②Die Imitationsfarbe des Musters muss aus massenproduzierten Stoffen bestehen. Einige Fabriken legen bei der Nachahmung von Mustern nicht viel Wert auf die Verwendung von Stoffen und verwenden dafür einfach ein Stück Stoff. Sie wissen jedoch nicht, dass die Farbtiefe und der Färbestil von Stoffen aufgrund unterschiedlicher Materialanteile stark variieren. Sobald die Probe bestätigt ist, wird es für die Massenproduktion schwierig, die Probe beizufügen! Beispielsweise sind die Stile von Stoffen aus 65/35-Polyester-Baumwolle und Stoffen aus 60/40-CVC-Polyester-Baumwolle, die mit derselben Farbe gefärbt sind, völlig unterschiedlich. Letzteres hat mehr Baumwollspitzen und die Farbe wirkt heller. Darauf muss in der praktischen Arbeit geachtet werden.

 

Die ausgewählten Dispersionsfarbstoffe weisen eine schlechte Hebekraft, Waschechtheit, Thermomigrationsechtheit usw. auf. Aus den oben genannten Gründen sind die Methoden zur Überwindung des Problems:

1. Verwenden Sie möglichst großflächig maschinell hergestellte Stoffe, um Farben zu imitieren

2. Die Probenreduzierung und -reinigung sollte entsprechend den Prozessanforderungen durchgeführt werden.

3. Einzelfärbung von Polyester oder Einzelfärbung von Baumwolle ist beigefügt, und vor einer Entscheidung ist eine Probenanalyse erforderlich.

4. Wählen Sie bei der Verwendung von Dispersionsfarbstoffen hochwertige Produkte mit hoher Echtheit und hoher Hebekraft.

 

3. Farbunterschiedsproblem von Haupt- und Hilfsmaterialien

Am Beispiel des Färbens von Gestricken aus Polyester-Baumwolle kommt bei der Produktion dieses Phänomen häufig vor:

Bei Gewirken im gleichen Färbebad sind die Farben der Haupt- und Hilfsstoffe sehr unterschiedlich und die Anforderungen an den Farbunterschied können nicht erfüllt werden.

 

Die Hauptgründe sind:

①Das Zusammensetzungsverhältnis von Haupt- und Hilfsstoffen ist unterschiedlich. Die Hilfsstoffe haben einen hohen Polyesteranteil oder einen hohen Baumwollanteil.

②Das Gewicht der Haupt- und Hilfsstoffe ist uneinheitlich und die Färberate variiert stark.

 

Präventionsmethoden sind:

① Bei der Einlagerung der Stoffe sollten die Zusammensetzung und das Webverhältnis der Haupt- und Hilfsmaterialien erfasst werden, um Farbunterschiede durch unterschiedliche Stoffzusammensetzungen zu vermeiden.

②Bei Stoffen mit gleicher Haupt- und Hilfsstoffzusammensetzung und gleichem Webverhältnis sollte bei zu großem Gewichtsunterschied vorab ein Probefärbetest durchgeführt werden. Der Unterschied im Farbtiefenkontrast ist groß, daher müssen separate Prozesse formuliert und in separaten Töpfen gefärbt werden (im Allgemeinen hängt die Farbe der Hilfsmaterialien vom Hauptmaterial ab).

③ Stoffe, deren Haupt- und Hilfsstoffe unterschiedliche Zusammensetzungen und Webverhältnisse aufweisen, sollten grundsätzlich in getrennten Töpfen gefärbt werden. Wenn Sie in einem Topf färben möchten, müssen Sie sich vorab darüber informieren, wie groß der Farbunterschied beim Färben im gleichen Topf sein wird und ob die Anforderungen an den Farbunterschied erfüllt werden können. Die Inspektionsmethode besteht darin, das Massenverhältnis der Hauptzutaten und Hilfsstoffe im selben Topf gemäß dem tatsächlichen Topfanordnungsplan der Großserienproduktion zu simulieren und dann die Farbsituation zu beobachten. Nur wenn der Farbunterschied den Qualitätsanforderungen entspricht, kann derselbe Topf gefärbt werden.

4. Das Problem der Löcher im Stoff

 Gestricke weisen nach dem Färben gelegentlich Löcher im Stoff auf, und die Lage und Verteilung der Löcher ist ungleichmäßig. Nach der Beseitigung der Ursachen für das Weben und die Ausrüstung von Stoffen besteht die Hauptsache darin, den Betrieb des Färbeprozesses zu überprüfen. Die Löcher, die auf dem Polyester-Baumwoll-Gestrick entstehen, werden hauptsächlich durch die bei der Vorbehandlung hinzugefügte Natronlauge verursacht, die direkt in die Färbemaschine gegeben wird, ohne im Chemikalientank verdünnt und aufgelöst zu werden. Ungelöste Feststoffpartikel haften an der Oberfläche des Stoffes, wodurch die lokale Alkalität zu stark ist, die Fasern beschädigt werden und Löcher entstehen (hauptsächlich aufgrund des Vorbehandlungsprozesses).

 

Die Löcher im Brokat-Baumwollgewebe werden hauptsächlich dadurch verursacht, dass die zum Färben verwendete Ameisensäure oder Eisessigsäure und andere Zusatzstoffe unverdünnt direkt in die Färbemaschine gegeben werden. Nylon ist alkalibeständig, jedoch nicht säurebeständig. Starke Säure korrodiert das Nylon lokal und bildet Löcher. Gewöhnliche Viskosefasern haben eine schlechtere Alkali- und Säurebeständigkeit als Baumwolle und ihre Festigkeit im nassen Zustand ist geringer. Starkes Alkali kann zu Stoffschäden und Festigkeitsverlusten führen. Die Verwendung von Natronlauge sollte im Reinigungs- und Sauerstoffbleichprozess der Färbeproduktion streng kontrolliert werden. Um das Auftreten der oben genannten Probleme zu verhindern, besteht die Hauptsache darin, das Betriebsmanagement der Arbeiter zu stärken, die Verwendung starker Säuren, starker Laugen und anderer Zusatzstoffe zu standardisieren und im Prozess eine angemessene Dosierung von Säuren, Laugen und anderen Zusatzstoffen zu verwenden.

 

5. Das Problem der unzureichenden Färbetiefe

 Während des Färbeprozesses stoßen wir häufig auf das Problem, dass die Färbetiefe nicht den Anforderungen entspricht. Neben dem Fehler zwischen dem Färben kleiner und großer Proben hängt dies auch eng mit der Stoffvorbehandlung, der pH-Wert-Kontrolle des Färbebads, der Färbetemperatur, dem Färbebadverhältnis, der Färbekraft und -stabilität, der unterschiedlichen Stoffzusammensetzung usw. zusammen.

 

Für einige Dispersionsfarbstoffe mit hoher Echtheit gelten strenge pH-Anforderungen beim Färben. Im Allgemeinen liegt der pH-Wert bei 4,5 bis 5. Ist der pH-Wert des Färbebades etwas höher, nimmt die Farbausbeute ab. Die Färbeeigenschaften derselben Art von Farbstoffen variieren stark, je nachdem, wo sie hergestellt werden. Bei einigen Stoffen, die Elasthan enthalten, nimmt die Farbstoffaufnahme nach dem Vorstyling ab. Wenn die Färbetemperatur zu niedrig ist, erreichen die Hochtemperaturfarbstoffe in der Farbanpassungsformel nicht die optimale Färbetemperatur und die Färbegeschwindigkeit nimmt ab, was sich auf die Gesamttiefe der Farbe auswirkt.

 

Das Färbeflottenverhältnis betrifft nicht nur Reaktivfarbstoffe, sondern auch Dispersionsfarbstoffe. Ist das Flottenverhältnis einzelner Dispersionsfarbstoffsorten zu groß, verringert sich auch die Farbstoffaufnahmegeschwindigkeit. Daher können wir nur dann zufriedenstellende Ergebnisse erzielen, wenn wir die Genauigkeit der Musterfarbimitation verbessern, den Betrieb der Maschine strikt steuern und Farbstoffe wissenschaftlich einsetzen. Zur Veranschaulichung nehmen wir hier die alkalireduzierende Verarbeitung und das Färben von schwarzem Seidenwildleder als Beispiel.

 

Schwarzes Seidenwildleder (doppelseitiger Stoff aus Polyester/Polyester-Mikrofaser, das Verhältnis von schwarzer Seide zu weißer Seide beträgt 85/15)

Färbeverfahren: Rauhen und Vorformen → Alkalireduktion/Färben im selben Bad → Vorformen → Schleifen → Walzen des fertigen Produkts.

Färbeformel: 1 g/L Raffinier-Entfetter, 1 g/L alkalisches Egalisiermittel, 10 g/L Alkali, alkalibeständiger Dispersionsfarbstoff HA-6RS 0,8 %, alkalibeständiger Dispersionsfarbstoff HA-2G Rubin 0,5 %, alkalibeständiger Dispersionsfarbstoff HA-2B Schwarz 6,0 %,

Färbebedingungen: Flottenverhältnis 1:15, 130℃×40min. Die Fabrik färbte nach diesem Verfahren. Es wurde festgestellt, dass sich die Farbe des großen Produkts deutlich von der Farbe der kleinen Probe unterschied. Es war nicht schwarz, die Tiefe war gering, es war gelbbraun mit weniger blauem Licht und näherte sich dem Braun.

 

Zunächst änderte die Fabrik die Prozessformel, verlängerte die Färbezeit und erhöhte die Menge an schwarzem Farbstoff, aber dieses Problem konnte nicht gelöst werden. Später fanden gemeinsame Untersuchungen mit Technikern der Farbstoffproduktionsanlage die Ursache des Problems. Beim alkalireduktionsfärbenden Verfahren von schwarzem Seidenwildleder im selben Bad sind die meisten in schwarzer Seide verwendeten Dispersionsfarbstoffe nicht alkalibeständig. Da es in einer stark alkalischen Umgebung allmählich verblasst, erfährt die schwarze Seide große Veränderungen, selbst wenn die Schwärzungstiefe der weißen Seide erreicht wird, was sich auf die endgültige Tiefe und Farbe des Stoffes auswirkt.

 

Der Grund, warum kleine Proben angebracht werden können, liegt darin, dass die Färbezeit kurz ist und die Alkalibehandlungszeit kurz ist und die Farbe leicht verblasst. Das großflächige maschinelle Reduktionsfärben dauert jedoch lange, der Farbstoff ist stark zerstörerisch, die Tiefen- und Farbtonänderungen sind nicht fixiert und der zum Färben selbst verwendete dispergierte schwarze Farbstoff ist ebenfalls rötlich. Da der Mangel an blauem Licht nicht ausgeglichen werden kann, ist das Problem der gelblichen und rötlichen Färbung an der Hauptmaschine entstanden. Nach Experimenten wurde der alkalibeständige Dispersionsfarbstoff HA-2BR-Schwarz anstelle von HA-2B-Schwarz verwendet, und die großflächige Färbung war stabiler. HA-2BR Schwarz hat mehr blaues Licht als HA-2B Schwarz. Der Mangel an blauem Licht wird beim Färbevorgang ausgeglichen, sodass die Farbe des Stoffes den Anforderungen entspricht.

 

6. Die dielektrische Prüfung entspricht nicht der Standardprobe

Das Problem, dass das Dither-Proof nicht mit dem Standardmuster übereinstimmt, äußert sich hauptsächlich darin, dass das Farblicht nicht an das Licht gebunden ist, die Färbung nicht hell genug ist und der Farbton zu stark abweicht. Der Hauptgrund liegt darin, dass die Auswahl der Farbstoffe und die Farbanpassungsformel unangemessen sind. Vor dem Dithering muss der Probenehmer zunächst die eingehende Probe beobachten, insbesondere helle Farben, und prüfen, ob sie unter einer Standardlichtquelle Fluoreszenz enthält. Wenn dies der Fall ist, fügen Sie zur Korrektur einen Aufheller hinzu. Wenn der Aufheller immer noch nicht die Helligkeit erreichen kann, müssen Sie darüber nachdenken, fluoreszierende Farbstoffe zur Farbanpassung zu verwenden.

 

Farbstoffe mit gleichen Spezifikationen und Namen haben aufgrund unterschiedlicher Hersteller unterschiedliche Färbeeigenschaften. Einige von ihnen haben großes gelbes Licht, andere haben großes blaues Licht und einige haben großes rotes Licht. Es gibt auch Unterschiede in der Färbegeschwindigkeit und der Hebekraft. Eine falsche Auswahl beeinträchtigt den Farbanpassungseffekt. Für einen Schwarzstandard mit starkem Rotlicht ist es am besten, beim Kopieren einen schwarzen Farbstoff mit starkem Rotlicht zu verwenden. Es ist jedoch unvernünftig, für die Farbanpassung einen schwarzen Farbstoff mit starkem Grünlicht zu verwenden. Das Grundprinzip des Farbabgleich-Proofs besteht darin, die Anzahl der bei der Farbabstimmung verwendeten Farbstoffe zu minimieren. Wenn beispielsweise eine leuchtend rote Farbe mit einem roten Farbstoff mit einer höheren Intensität des gelben Lichts und einem roten Farbstoff mit einer höheren Lichtintensität des blauen Lichts erzeugt werden kann, besteht keine Notwendigkeit, Farbstoffe der drei Primärfarben zu verwenden, um die Farbe zu buchstabieren.

 

Bei der Verwendung von drei Farbstoffen zum Färben einer Farbe müssen Farbstofftyp und Färbeleistung grundsätzlich gleich sein. Um das Phänomen des Lichtspringens zu vermeiden, muss die Metamerie der verwendeten Farbanpassungsfarbstoffe beachtet werden. Einige Farbstoffe weisen auf verschiedenen Stoffen unterschiedliche Farben auf, was erfordert, dass der Probenehmer über umfassende Kenntnisse in der Anwendung von Farbstoffen und Erfahrung in der Farbabstimmung verfügt.

 

02Notizen

 

Kurz gesagt, Druck- und Färbetechniker sollten während des Färbe- und Veredelungsprozesses mehr nachverfolgen und beobachten, mehr auftretende Probleme testen und analysieren und theoretisches Wissen kombinieren, um einige Mängel in der tatsächlichen Produktion zu beheben. Dies ist entscheidend für die Verbesserung der Produktionseffizienz und der Produktqualität in Fabriken.

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Quicklinks:

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Skyacido® Säurefarbstoffe:https://www.tiankunchemical.com/Skyacido-Acid-Dyes-pl3825703.html

Dispersionsfarbstoffe:https://www.tiankunchemical.com/Skycron-Disperse-Dyes-pl3625703.html

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