اگر عمق رنگرزی پلی استر و ترکیبات آن نتواند به سطح مورد نیاز برسد، و رنگ تقلیدی نتواند با نمونه مشتری مطابقت داشته باشد، چه کاری باید انجام دهم؟

     

در طول فرآیند رنگرزی و تکمیل پارچه های بافتنی، برخی از نقص های کیفی غیرمنتظره اغلب رخ می دهد. اگر نتوان به موقع و مؤثر با آنها برخورد کرد، بر پیشرفت کل فرآیند تأثیر گذاشته و زیان های اقتصادی جدی به تولید وارد می کند. برخی از کارگران جوان چاپ و رنگرزی تجربه تولید کمی دارند و درک کاملی از خواص و کاربرد مواد رنگرزی ندارند که به ناچار باعث سردرگمی طولانی مدت خواهد شد. این مقاله برخی از مشکلات کیفی و راه‌حل‌هایی را که در تولید واقعی رخ می‌دهد فهرست می‌کند، امید است که برای تکنسین‌های چاپ و رنگرزی مفید باشد.

 

01 تجزیه و تحلیل و بحث در مورد عیوب رنگرزی

1. مشکل تغییر رنگ رنگ

در رنگرزی پلی استر و پارچه های بافتنی ترکیبی آن، کارگران چاپ و رنگرزی مشکلاتی را در مورد استفاده از رنگ ها مطرح کرده اند که عمدتاً مشکل تغییر رنگ پلی استر رنگ پراکنده است . به عنوان مثال، FB قرمز پراکنده رنگ را به بنفش تغییر می دهد، H-GL آبی تیره پراکنده رنگ را به قهوه ای تغییر می دهد و غیره. FB قرمز پراکنده دارای رنگ روشن و رنگ پذیری خوبی است. با این حال، هنگامی که یون های فلزی مانند مس و آهن در حمام رنگ وجود دارد، آنها با رنگ ترکیب می شوند و یک ساختار پیچیده فلزی ایجاد می کنند و رنگ آمیزی شده را به رنگ آبی روشن و بنفش تبدیل می کنند و رنگ پذیری ضعیفی دارد.

علاوه بر این، یون‌های فلزی خاص در حمام رنگ می‌توانند واکنش‌های کاهش اکسیداسیون را در محیط‌های اسیدی و دمای بالا ایجاد کنند، ساختار رنگ را از بین ببرند و مستقیماً منجر به بی‌رنگ شدن رنگ شوند.

راه حل این است:

① پخش کننده کیلیت را به یون های فلزی پیچیده در آب به حمام رنگ اضافه کنید تا بر ساختار رنگ تأثیری نگذارد.

②به جای آن ACE قرمز پراکنده با رنگ مشابه را انتخاب کنید. دومی پایدارتر از اولی است.

 

Dispersed Deep Blue H-GL (CI. Dispersed Blue 79) به دلیل عمق رنگرزی خوب و پایداری رنگ در برابر سابلیمیشن برای مدت طولانی مورد استفاده قرار گرفته است، اما گاهی اوقات مشکل انحراف رنگ زیاد پیش می آید. این عمدتا به دلیل این واقعیت است که H-GL آبی پراکنده به ویژه به مقدار pH حمام رنگ حساس است. معمولاً مقدار PH حمام رنگ در 4.5 تا 5 کنترل می شود. اگر مقدار PH بیشتر از 7 باشد، رنگ به شدت تغییر می کند، از قرمز به قهوه ای یا حتی به زرد خاکی، و عمق به شدت کاهش می یابد. اقدامات پیشگیرانه: مقدار اسید استیک مورد استفاده برای رنگرزی باید دقیق باشد و نسبت حمام رنگرزی باید به شدت کنترل شود.

 

مشکل تغییر رنگ رنگ ها تنها مشکل یک رنگ نیست، بلکه با ترکیب رنگ انتخاب شده هنگام تطبیق رنگ نیز رابطه خاصی دارد. رنگ های با دمای پایین نیاز زیادی به مقدار pH ندارند و حتی می توان آنها را در رنگ های قلیایی رنگ کرد، در حالی که برخی از رنگ های درجه حرارت بالا به مقدار pH حساس هستند. دو نوع رنگ دیگر دارای نرخ فرسودگی و شرایط دمایی رنگرزی بسیار متفاوتی هستند، بنابراین نباید از آنها در ترکیب رنگ استفاده کرد.

 

به تغییر سایه رنگرزی ناشی از مواد کمکی توجه کنید. عوامل صاف کننده، ضد چروک، مواد تکمیل کننده رطوبت، مواد تثبیت کننده رنگ، نرم کننده های سیلیکونی و سایر افزودنی های اضافه شده در طول فرآیند رنگرزی پارچه های بافتنی باید اطمینان حاصل کنند که تاثیری بر سایه و عمق رنگ پارچه ندارند. به طور کلی، آزمایش های پیشگام قبل از استفاده در تولید در مقیاس بزرگ انجام می شود. تنظیم صحیح دمای تنظیم نیز می تواند باعث کاهش یا جلوگیری از تغییر رنگ پارچه شود.

 

2. درمان نادرست پس از رنگرزی، که منجر به عمق رنگ بسیار متفاوت می شود

 

گاهی اوقات، برای دنبال کردن یک سبک خاص، پارچه های بافتنی پلی استر-پنبه فقط نیاز دارند که یک الیاف به تنهایی رنگ شود و الیاف دیگر خالی بماند. در تولید اغلب با چنین مشکلاتی مواجه می شویم. تقلید رنگ نمونه بسیار موفق بود، اما رنگ دستگاه بزرگ بعد از رنگرزی متفاوت بود، یا تیره تر یا روشن تر. این امر عمدتاً در رنگ خاکستری مشکی و کتان پلی استر و پنبه خود را نشان می دهد که عمدتاً به رنگ روشن است و عمیق شدن و اصلاح آن دشوار است. مشکلات فوق، دستیابی به اتصال یکباره نمونه ها را از طریق جداسازی رنگ یا افزودن مواد دشوار می کند.

 

دلایل مشکل به شرح زیر است:

 

① هنگام استفاده از رنگهای پراکنده برای رنگرزی پلی استر، عملیات پس از پردازش نمونه کوچک با عملکرد دستگاه بزرگ مطابقت ندارد. کاهش نمونه و تمیز کردن اغلب به دمای تغذیه توجه نمی شود و دمایی که در آن پودر بیمه به فنجان رنگ اضافه می شود دلخواه است. دمای مطلوب برای رنگرزی پودر بیمه بین 70 تا 80 درجه سانتی گراد است. اگر دما خیلی پایین باشد، خیلی زود تجزیه می شود و در طول فرآیند گرمایش بی اثر می شود و اثر تمیز کنندگی روی رنگ های شناور بسیار کم است. رنگ پراکنده آغشته به الیاف پنبه، کل پارچه را تیره‌تر نشان می‌دهد و به نظر می‌رسد به سبک و عمق استاندارد می‌رسد. دستگاه بزرگ پودر بیمه را در دمای 70 درجه سانتیگراد تا 80 درجه سانتیگراد اضافه می کند و شدت تمیز کردن ترمیم بسیار بیشتر از نمونه است. رنگ شناور روی الیاف پنبه نسبتاً تمیز تمیز می شود و باعث می شود سفیدتر به نظر برسد و رنگ کلی سطح پارچه روشن تر به نظر می رسد. در این مورد، رنگ کردن بیش از حد پلی استر کمکی نخواهد کرد. تنها گزینه این است که الیاف پنبه را با کمی رنگ راکتیو رنگ آمیزی کنید تا عمق را افزایش دهید و به یک سبک نمونه برسید.

 

②رنگ تقلیدی نمونه باید از پارچه های تولید انبوه تهیه شود. برخی کارخانجات هنگام تقلید از نمونه ها توجه چندانی به استفاده از پارچه ندارند و فقط از یک پارچه برای این کار استفاده می کنند. با این حال، آنها نمی دانند که عمق رنگ و سبک رنگرزی پارچه ها به دلیل نسبت های مختلف مواد بسیار متفاوت است. پس از تایید نمونه، چسباندن نمونه برای تولید در مقیاس بزرگ دشوار خواهد بود! به عنوان مثال، سبک پارچه های 65/35 پلی استر-پنبه و پارچه های 60/40 CVC پلی استر-پنبه رنگ شده با یک رنگ کاملاً متفاوت است. دومی دارای نقاط پنبه ای بیشتری است و رنگ روشن تر به نظر می رسد. در کار عملی باید به این موضوع توجه کرد.

 

رنگهای پراکنده انتخاب شده دارای قدرت بالابری ضعیف، پایداری شستشو، پایداری مهاجرت حرارتی و غیره هستند. به دلایل فوق، روشهای غلبه بر مشکل عبارتند از:

1. تا حد امکان از پارچه های ماشینی در مقیاس بزرگ برای تقلید رنگ ها استفاده کنید

2. کاهش نمونه و تمیز کردن باید با توجه به الزامات فرآیند انجام شود.

3. رنگرزی تکی پلی استر یا رنگرزی تکی پنبه پیوست شده است و قبل از تصمیم گیری نیاز به تجزیه و تحلیل نمونه است.

4. هنگام استفاده از رنگهای پراکنده، محصولات باکیفیت با استحکام بالا و قدرت بالابرنده بالا را انتخاب کنید.

 

3. مشکل تفاوت رنگ مواد اصلی و کمکی

با در نظر گرفتن رنگرزی پارچه بافتنی پلی استر-پنبه به عنوان مثال، ما اغلب این پدیده را در طول تولید پیدا می کنیم:

برای پارچه های بافتنی در یک حمام رنگ، رنگ مواد اصلی و مواد کمکی بسیار متفاوت است و نمی توان الزامات تفاوت رنگ را برآورده کرد.

 

دلایل اصلی عبارتند از:

① نسبت ترکیب مواد اصلی و مواد کمکی متفاوت است. مواد کمکی دارای محتوای پلی استر یا پنبه بالا هستند.

②وزن مواد اصلی و کمکی ناسازگار است و میزان رنگ‌آمیزی بسیار متفاوت است.

 

روش های پیشگیری عبارتند از:

① هنگامی که پارچه ها در انبار قرار می گیرند، ترکیب و نسبت بافت مواد اصلی و کمکی باید ثبت شود تا از تفاوت رنگ ناشی از ترکیبات مختلف پارچه جلوگیری شود.

②برای پارچه هایی با ترکیب مواد اصلی و کمکی و نسبت بافت یکسان، اگر اختلاف وزن خیلی زیاد باشد، باید از قبل آزمایش رنگرزی نمونه انجام شود. تفاوت در تضاد عمق رنگ زیاد است، بنابراین فرآیندهای جداگانه ای باید فرموله شوند و در گلدان های جداگانه رنگرزی شوند (به طور کلی رنگ مواد کمکی به ماده اصلی بستگی دارد).

③ پارچه هایی که مواد اصلی و کمکی آنها ترکیبات و نسبت بافت متفاوتی دارند، اصولاً باید در گلدان های جداگانه رنگرزی شوند. اگر می خواهید در یک گلدان رنگ آمیزی کنید، باید از قبل بفهمید که تفاوت رنگ هنگام رنگ آمیزی در یک گلدان چقدر زیاد است و آیا می توان الزامات تفاوت رنگ را برآورده کرد. روش بازرسی به این صورت است که نسبت جرم مواد اصلی و مواد کمکی را در همان گلدان با توجه به طرح چیدمان واقعی گلدان تولید در مقیاس بزرگ شبیه سازی کرده و سپس وضعیت رنگ آمیزی را مشاهده می کنیم. تنها زمانی که تفاوت رنگ بتواند شرایط کیفی را برآورده کند، می توان همان گلدان را رنگ کرد.

4. مشکل سوراخ شدن پارچه

 پارچه های بافتنی گهگاه پس از رنگرزی سوراخ هایی روی پارچه ایجاد می کنند و محل و توزیع سوراخ ها ناهموار است. پس از از بین بردن علل بافت پارچه و تجهیزات، نکته اصلی بررسی عملکرد فرآیند رنگرزی است. سوراخ هایی که روی پارچه بافتنی پلی استر-پنبه ایجاد می شود عمدتاً ناشی از سود سوزآور اضافه شده در پیش تصفیه است که مستقیماً بدون رقیق شدن و حل شدن در مخزن شیمیایی به دستگاه رنگرزی اضافه می شود. ذرات جامد حل نشده به سطح پارچه می‌چسبند و باعث می‌شوند که قلیاییت موضعی بیش از حد قوی باشد، به الیاف آسیب برساند و سوراخ‌هایی را ایجاد کند (بیشتر به دلیل فرآیند پیش تصفیه).

 

سوراخ های روی پارچه پنبه ای بروکاد عمدتاً به دلیل اسید فرمیک یا اسید استیک یخچالی و سایر مواد افزودنی مورد استفاده برای رنگرزی است که مستقیماً بدون رقیق شدن به دستگاه رنگرزی اضافه می شود. نایلون در برابر قلیایی مقاوم است اما اسیدی نیست. اسید قوی نایلون را به صورت موضعی خورده و سوراخ ایجاد می کند. الیاف ویسکوز معمولی نسبت به پنبه مقاومت قلیایی و اسیدی ضعیف تری دارد و استحکام آن در حالت مرطوب کمتر است. قلیایی قوی می تواند باعث آسیب به پارچه و کاهش استحکام شود. استفاده از سود سوزآور باید در فرآیند تمیز کردن و سفید کردن اکسیژن تولید رنگ به شدت کنترل شود. برای جلوگیری از بروز مشکلات فوق، نکته اصلی تقویت مدیریت عملیات کارگران، استاندارد کردن استفاده از اسیدهای قوی و قلیایی قوی و سایر افزودنی ها است و در فرآیند باید از دوز معقول اسید و قلیایی و سایر افزودنی ها استفاده شود.

 

5. مشکل عمق ناکافی رنگرزی

 در طول فرآیند رنگرزی، اغلب با این مشکل مواجه می شویم که عمق رنگرزی نمی تواند الزامات را برآورده کند. علاوه بر خطای بین رنگرزی نمونه کوچک و نمونه بزرگ، این نیز با پیش تصفیه پارچه، کنترل pH حمام رنگ، دمای رنگرزی، نسبت حمام رنگ، قدرت و پایداری بالابر رنگ، ترکیب پارچه متفاوت و غیره مرتبط است.

 

برخی از رنگهای پراکنده با پایداری بالا نیازهای شدید pH رنگرزی دارند. به طور کلی، مقدار pH 4.5 تا 5 است. اگر مقدار pH حمام رنگ کمی بالاتر باشد، بازده رنگ کاهش می یابد. خواص رنگرزی یک نوع رنگ بسته به محل تولید آنها بسیار متفاوت است. برای برخی از پارچه‌های حاوی اسپندکس، میزان جذب رنگ پس از طراحی اولیه کاهش می‌یابد. اگر دمای رنگرزی خیلی پایین باشد، رنگ های با دمای بالا در فرمول تطبیق رنگ به دمای رنگرزی مطلوب نمی رسند و سرعت رنگرزی کاهش می یابد و بر عمق کلی رنگ تأثیر می گذارد.

 

نسبت مایع رنگرزی نه تنها بر رنگهای واکنش پذیر تأثیر می گذارد، بلکه بر رنگهای پراکنده نیز تأثیر می گذارد. اگر نسبت مشروب انواع مختلف رنگهای پراکنده خیلی زیاد باشد، میزان جذب رنگ نیز کاهش می یابد. بنابراین تنها با تقویت دقت تقلید رنگ نمونه، مدیریت دقیق عملکرد دستگاه و استفاده علمی از رنگ ها می توان به نتایج رضایت بخشی دست یافت. در اینجا ما پردازش کاهش قلیایی و رنگرزی جیر ابریشم سیاه را به عنوان مثال برای توضیح در نظر می گیریم.

 

جیر ابریشم مشکی (پارچه دو طرفه میکروفیبر پلی استر/پلی استر، نسبت ابریشم سیاه به ابریشم سفید 85/15 است)

فرآیند رنگرزی: بالا بردن و پیش‌شکل دادن ← احیا/رنگرزی قلیایی در همان حمام ← پیش شکل دادن ← سنباده ← نورد کردن محصول نهایی.

فرمول رنگرزی: 1 گرم در لیتر چربی زدا تصفیه کننده، 1 گرم در لیتر عامل تراز کننده قلیایی، 10 گرم در لیتر قلیایی، رنگ پراکنده مقاوم در برابر قلیایی HA-6RS 0.8٪، رنگ پراکنده مقاوم در برابر قلیایی HA-2G یاقوت 0.5٪، رنگ مقاوم در برابر قلیایی 6.B-0.

شرایط رنگرزی: نسبت مشروب 1:15، 130 ℃×40 دقیقه. کارخانه بر اساس این فرآیند رنگ آمیزی می کرد. مشخص شد که رنگ محصول بزرگ با رنگ نمونه کوچک کاملاً متفاوت است. سیاه نبود، عمق کم بود، قهوه ای مایل به زرد با نور آبی کمتر بود و نزدیک به قهوه ای بود.

 

در ابتدا کارخانه فرمول فرآیند را تغییر داد، زمان رنگرزی را افزایش داد و مقدار رنگ سیاه را افزایش داد، اما این مشکل قابل حل نبود. بعدها، تحقیقات مشترک با تکنسین های کارخانه تولید رنگ، علت اصلی این مشکل را پیدا کرد. در فرآیند رنگرزی کاهش قلیایی جیر ابریشم سیاه در همان حمام، بیشتر رنگ های پراکنده استفاده شده در ابریشم سیاه در برابر قلیایی مقاوم نیستند. زیرا در محیط قلیایی قوی به تدریج محو می شود، حتی اگر به عمق سیاهی ابریشم سفید برسد، ابریشم سیاه دستخوش تغییرات عمده ای می شود که بر عمق و رنگ نهایی پارچه تأثیر می گذارد.

 

دلیل اینکه می توان نمونه های کوچک را چسباند این است که زمان رنگرزی کوتاه و زمان عملیات قلیایی کوتاه است و رنگ به آرامی محو می شود. با این حال، رنگرزی کاهش ماشین بزرگ زمان زیادی می برد، رنگ بسیار مخرب است، تغییرات عمق و رنگ ثابت نیست، و رنگ سیاه پراکنده مورد استفاده برای رنگرزی خود نیز مایل به قرمز است. از آنجایی که کمبود نور آبی قابل جبران نیست، مشکل رنگرزی مایل به زرد و قرمز در دستگاه اصلی ایجاد شده است. پس از آزمایشات، رنگ پراکنده مقاوم به قلیایی HA-2BR سیاه به جای HA-2B سیاه استفاده شد و رنگرزی در مقیاس بزرگ پایدارتر بود. رنگ مشکی HA-2BR دارای نور آبی بیشتری نسبت به مشکی HA-2B است. کمبود نور آبی در طول فرآیند رنگرزی تکمیل می شود، بنابراین رنگ پارچه الزامات را برآورده می کند.

 

6. عایق دی الکتریک با نمونه استاندارد مطابقت ندارد

مشکل عدم تطابق پارگی با نمونه استاندارد عمدتاً در این واقعیت آشکار می شود که نور رنگ به نور متصل نیست، رنگرزی به اندازه کافی روشن نیست و رنگ بیش از حد منحرف می شود. دلیل اصلی این است که انتخاب رنگ و فرمول تطبیق رنگ غیر منطقی است. اول از همه، قبل از پراکندگی، نمونه‌گیر باید نمونه ورودی، به‌ویژه رنگ‌های روشن را مشاهده کند و بررسی کند که آیا فلورسانس در زیر منبع نور استاندارد وجود دارد یا خیر. اگر این کار را کرد، یک عامل سفید کننده برای تنظیم آن اضافه کنید. اگر عامل سفید کننده هنوز نمی تواند روشنایی را به دست آورد، باید از رنگ های فلورسنت برای مطابقت با رنگ استفاده کنید.

 

رنگ هایی با مشخصات و نام های یکسان به دلیل تولید کنندگان مختلف، خواص رنگرزی متفاوتی دارند. برخی از آنها دارای نور زرد بزرگ، برخی دارای نور آبی بزرگ و برخی دارای نور قرمز بزرگ هستند. همچنین در سرعت رنگرزی و قدرت بالابری تفاوت هایی وجود دارد. انتخاب نادرست بر اثر تطابق رنگ تأثیر می گذارد. برای استاندارد مشکی با نور قرمز شدید، بهتر است هنگام کپی از رنگ مشکی با نور قرمز قوی استفاده کنید، اما استفاده از رنگ مشکی با نور سبز قوی برای تطبیق رنگ غیرمنطقی است. اصل اساسی تطبیق رنگ، به حداقل رساندن تعداد رنگ های مورد استفاده در تطبیق رنگ است. به عنوان مثال، اگر بتوان با استفاده از رنگ قرمز با شدت نور زرد بیشتر و رنگ قرمز با شدت نور آبی بیشتر، رنگ قرمز روشن ایجاد کرد، نیازی به استفاده از رنگ های سه رنگ اصلی برای املای رنگ نیست.

 

هنگام استفاده از سه رنگ برای رنگرزی یک رنگ، نوع رنگ و عملکرد رنگرزی باید اساساً یکسان باشد. برای جلوگیری از پدیده پرش نور، باید متامریسم رنگهای تطبیق رنگ مورد استفاده رعایت شود. برخی رنگ‌ها رنگ‌های متفاوتی را بر روی پارچه‌های مختلف نشان می‌دهند، که نیاز به نمونه‌گرها برای داشتن دانش غنی از کاربرد رنگ و تجربه تطبیق رنگ دارد.

 

02 یادداشت ها

 

به طور خلاصه، در طول فرآیند رنگرزی و تکمیل، تکنسین های چاپ و رنگرزی باید بیشتر پیگیری و مشاهده کنند، مشکلات بیشتری را که پیش می آید آزمایش و تجزیه و تحلیل کنند و دانش تئوری را برای رفع برخی کاستی ها در تولید واقعی ترکیب کنند. این برای بهبود راندمان تولید کارخانه و کیفیت محصول بسیار مهم است.

Tiankun می تواند مجموعه کاملی از محلول های رنگرزی را ارائه دهد، با ما تماس بگیرید: info@tiankunchemical.com

لینک های سریع:

رنگ‌های واکنش‌پذیر Skyzol:https://www.tiankunchemical.com/Skyzol-Reactive-Dyes-pl3025703.html

رنگهای اسیدی Skyacido®:https://www.tiankunchemical.com/Skyacido-Acid-Dyes-pl3825703.html

رنگهای پراکنده:https://www.tiankunchemical.com/Skycron-Disperse-Dyes-pl3625703.html

کاربرد نساجی: https://www.sylicglobal.com/Textile.html

پشتیبانی خدمات: https://www.sylicglobal.com/Services.html

محصولات کمکی شیمیایی: https://www.sylicglobal.com/products.html

محلول نساجی رنگزا: https://www.tiankunchemical.com/textile.html