نقاط عملیاتی رنگرزی با دمای بالا و فشار بالا چیست؟

نکات کلیدی عملیات مواد شیمیایی

1. دقت رنگ و مواد شیمیایی تهیه شده را طبق لیست نسخه بررسی کنید. هنگامی که از رنگهای پراکنده برای ساخت مواد استفاده می شود، معمولاً از آب سرد برای هم زدن آنها استفاده کنید و آنها را به طور یکنواخت مخلوط کنید (حدود 20 تا 30 دقیقه با همزن هم بزنید) و سپس قبل از استفاده آنها را با آب گرم در دمای 40 تا 45 درجه سانتیگراد رقیق کنید.

2. عامل پخش کننده و تسطیح باید با آب گرم به طور یکنواخت بجوشد و هم زده شود و در صورت نیاز استفاده شود.

3. هنگام مواجهه با رنگ های دشوار مانند Disperse Red 3B، Disperse Red Jade S-2GFL و غیره، آن ها را بزنید و در آب سرد هم بزنید و با آب گرم رقیق کنید.

4. ترتیب تغذیه این است که اسید استیک را در حدود 40 درجه سانتیگراد اضافه کنید، مدتی اجرا کنید، مقدار PH را روی 5-6 تنظیم کنید، رنگ را اضافه کنید، 10 دقیقه اجرا کنید، مطابق منحنی گرمایش از پیش تعیین شده رنگ کنید. در صورت وجود کف بیش از حد در دستگاه پس از تغذیه، به منظور جلوگیری از آسیب رساندن به پمپ سیرکولاسیون، کاهش هد یا حتی شناور شدن پارچه، باید به موقع دستگاه کف زدا اضافه شود.

 

نقاط عملیاتی فرآیند رنگرزی

1. هنگام رنگرزی، درب دستگاه را قبل از گرم شدن ببندید و هر زمان که بخواهید وضعیت کار پارچه خاکستری دستگاه را از سوراخ دید شیشه مشاهده کنید و بررسی کنید که آیا صداها و پدیده های غیرعادی در قسمت های مختلف دستگاه وجود دارد یا خیر.

2. هنگامی که درجه حرارت 50 تا 60 درجه سانتیگراد است، رنگرزی پراکنده بسیار کند است یا به سختی رنگ می شود.

3. هنگامی که درجه حرارت بالاتر از 80 ℃ است، سرعت رنگرزی افزایش می یابد. بنابراین، زمانی که دما بین 80 تا 130 درجه سانتیگراد است، دما نباید خیلی سریع باشد.

4. به طور کلی، گرمایش درجه بندی شده و حفظ حرارت درجه بندی شده برای کنترل نرخ گرمایش استفاده می شود. این امر به ویژه برای Disperse Red 3B، Disperse Red Jade S-2GFL، و Disperse Scarlet S-BWFL که به راحتی باعث ایجاد لکه های رنگی می شوند، مهم است.

5. هنگام خنک شدن، سرعت خنک کننده نباید خیلی سریع باشد تا از ایراداتی مانند چروک و آثار پنجه مرغ جلوگیری شود. بنابراین، کنترل دقیق سرعت خنک کننده ضروری است.

 

به طور کلی، نرخ افزایش دما بر این اصل استوار است که تغییر دمای پارچه از 1 تا 1.5 درجه سانتیگراد در هر دور تجاوز نمی کند (اشاره به مرحله اصلی افزایش و کاهش دما).

 

اصل کنترل فشار نازل جت

1. هنگامی که پارچه روی دستگاه است، فشار نازل می تواند بالاتر باشد، و زمانی که به طور معمول کار می کند، فشار نازل می تواند کمتر باشد.

2. هر چه ضخامت یا وزن پارچه بیشتر باشد، فشار نازل بیشتر و قطر نازل بزرگتر است.

3. عموماً نسبت قطر پارچه طناب به قطر نازل 9:10 است.

4. هنگام خنک شدن، تزریق آب سرد به داخل دستگاه در دمای بالا برای خنک شدن مستقیم به شدت ممنوع است.

 

نکات اصلی شستشوی مخزن پس از رنگرزی

1. هنگام تغییر رنگ روشن تر پس از رنگ آمیزی یک رنگ تیره، عامل شستشوی مخزن به طور کلی از 98٪ سود سوزآور 4 تا 6 کیلوگرم و هیدروکسید سدیم استفاده می کند. شرایط فرآیند: حجم مایع 2000 لیتر، دمای 130 درجه سانتیگراد، زمان 60 ~ 90 دقیقه.

2. هنگام شستشوی مخزن، تمام شیرهای هر خط لوله را باز کنید تا مایع شستشوی مخزن از حالت انسداد خارج شود. پس از اتمام عملیات حفظ حرارت، فاضلاب با دمای بالا تخلیه می شود.

3. هنگام تولید پارچه های فیبر متوسط ​​و بلند، صفحه فیلتر یک بار در هر شیفت مسواک می شود. هنگام تولید پارچه های فیلامنت پلی استر، صفحه فیلتر باید یک بار در روز مسواک زده شود. هنگام تولید پلی استر و سایر انواع سفید کننده، از استوانه های رنگ روشن استفاده کنید و آنها را برس بزنید.

4. دیگ های رنگرزی برای محصولات قرمز ابتدا باید با محصولات آبی رنگ شوند و بعد از رنگرزی برای رنگ کردن واریته های سفید، دیگ ها را شست و شو داد. در غیر این صورت پارچه سفید کننده تولید شده نه تنها از نظر سفیدی ضعیف است، بلکه دارای نور قرمز نیز می باشد، حتی اگر قبل از تولید واریته سفید کننده دو یا سه بار مسواک زده شود، فاقد اعتبار است.

5. برای مخازن رنگ بسیار آلوده، بسته به وضعیت آلودگی، از یک ماده تمیز کننده متشکل از مواد شوینده پلیمری بسیار نفوذپذیر، پراکسید هیدروژن، بی فلوراید آمونیوم، اسید اگزالیک و بازدارنده های خوردگی اسید آلی استفاده کنید.