Différencié par colorant solvant

On sait que la coloration des pigments dans les applications plastiques est déterminée par la hauteur de l'état des particules. Il conserve toujours l’état cristallin d’origine pendant le processus de décentralisation ; le colorant solvant a pour but de résoudre la couleur sous forme de solubilité. Ici, nous devons faire attention au fait que la dispersion du pigment est affectée par divers facteurs, tels que le cristal du pigment, la taille et la distribution originales des particules (la petite taille des particules n'est pas facile à disperser), la polarité de la surface et d'autres facteurs. Au sens strict, les colorants solvants ne posent aucun problème de dispersion.

Dans le processus de production réel, ce que nous rencontrons n’est pas le cas. En prenant le solvant rouge 135 comme exemple, de nombreux commentaires de clients sur le solvant rouge 135 auront des problèmes décentralisés pendant le processus de production. Cela se manifeste par un nombre différent de points noirs dans le produit. Les taches noires augmentent avec l’augmentation de la poudre colorée, diminuent avec l’augmentation de la température.

Du point de vue des performances, ce phénomène et les problèmes de décentralisation présentent certaines similitudes. Nous avons donc copié les conditions de production du client pour le savoir.

première expérience :

Au cours du processus de traitement par injection PS, nous avons ajouté un solvant rouge 135 de 0,5 à 1 % et la température de moulage par injection a été réglée à 210 degrés. Il a été constaté qu’une petite quantité de points noirs apparaissait déjà dans un rapport de 0,5 %, et que le nombre de points noirs augmentait rapidement avec l’augmentation de leur quantité.

Dans les mêmes conditions, nous avons remplacé la poudre de couleur par du rouge solvant 230 et avons constaté que dans des conditions de 0,6 à 1 %, l'utilisation du rouge solvant 230 ne présentait aucun point noir.

Expérience 2 :

Dans les mêmes conditions que les expériences, nous augmentons la dispersion en augmentant l'agent auxiliaire et d'autres additifs tels que le cisaillement et en ajoutant des dispersions. Les résultats expérimentaux sont conformes à la première fois.

Expérience 3 :

Au cours du processus de traitement par injection PC, nous avons ajouté un solvant rouge 135 de 0,5 à 1 % et la température de moulage par injection a été réglée à 300 degrés. Il a été constaté que seule une petite quantité de points noirs apparaissait dans un rapport de 1 %.

Dans les mêmes conditions, le solvant rouge 230 ne présente aucune tache noire.

D'après les trois expériences ci-dessus, nous pouvons obtenir la conclusion suivante selon laquelle le problème dit « décentralisé » avec les colorants à solvant n'est pas notre décentralisation pratique. L’apparition de points noirs doit être liée aux caractéristiques du colorant solvant, à la température de traitement et à la résine.

Lors de l'utilisation de colorants à base de solvants, en plus de nous concentrer sur les caractéristiques conventionnelles telles que la résistance à la lumière et à la température, nous ignorons souvent un élément, à savoir le point de fusion. La « décentralisation » du point de fusion et du colorant solvant n’est pas minime. Au cours du processus d'application, nous constatons souvent que ces colorants à base de solvants à haut point de fusion présentent des taches plus ou moins noires semblables au solvant rouge 135. En plus du solvant rouge 135 (point de fusion 315-320 degrés), les produits similaires comprennent le jaune jaune 147 (pigment de type solvant, point de fusion 300 degrés), le solvant jaune 157 (point de fusion 323 degrés), le solvant orange 63 (point de fusion 320 degrés), les solvants violets. 49 (point de fusion 300 degrés), solvant brun 53 (point de fusion 350 degrés), etc.

De plus, la troisième expérience nous montre que la température de traitement et le type de résine ont un certain impact sur la « décentralisation » des colorants solvants.

Nous avons utilisé le solvant bleu 104 dans la même proportion dans le PS et le PLA, et avons constaté que la concentration de bleu présentée par le PLA était plus élevée et que la lumière colorée était magnifique. Les deux résines sont différentes par l'affinité des colorants. La résine à haute affinité peut dissoudre plus de colorants dans les mêmes conditions, de sorte qu'elle montre une meilleure lumière de couleur et « décentralisée ».

La température de traitement plus élevée peut aider les solvants à point de fusion élevé à obtenir une meilleure dissolution. Plus le point de fusion est proche, plus le colorant solvant présente une solubilité plus forte.

La dispersion des colorants avec solvants que nous rencontrons souvent est souvent un effet global de plusieurs conditions. La température de traitement n'a pas réussi à atteindre le point de fusion, et la poursuite d'une force de couleur élevée et l'utilisation de fortes doses de poudre colorée, ce qui ne peut pas être complètement dissous. Ceci est particulièrement évident dans l’application du filage du polyester. Par conséquent, nous pouvons mieux comprendre les avantages des colorants à haute couleur, hautement solubles et à faible point de fusion, tels que le solvant rouge 230, dans l’application de filage.

À l'heure actuelle, nous avons commencé à tester la solubilité des colorants solvants et de différentes résines. Comme il existe de nombreux types de résine et que chaque résine a de nombreuses marques, nous choisirons des résines et des marques représentatives pour les tests et les enregistrements.