Cara Mengontrol dan Memperbaiki Masalah dalam Proses Pencelupan Pewarna Kationik Tipe CD？

Pewarna kationik tipe CD dapat mewarnai serat akrilik pada suhu 100°C dan CDP (poliester termodifikasi kationik yang dapat diwarnai) pada suhu 125-130°C.

Namun pewarna tersebut relatif rentan terhadap noda warna dan pewarnaan yang tidak merata.

Mari kita bahas cara menghindari masalah ini.

Selama proses pewarnaan dan persiapan kimia pewarna kationik tipe CD, perhatian khusus harus diberikan pada isu-isu utama berikut untuk memastikan kualitas pewarnaan, stabilitas proses, dan keamanan:

I. Tindakan Pencegahan Proses Pencelupan

1. Kontrol Suhu

· Pewarna kationik sensitif terhadap suhu dan memerlukan pemanasan bertahap (misalnya, memulai pewarnaan pada 60°C → perlahan-lahan meningkat hingga 85-100°C).

· Waktu perebusan tidak boleh terlalu lama untuk menghindari kerusakan serat atau penguraian pewarna (serat akrilik dapat menguning).

· Pendinginan harus lambat (misalnya 1-2°C/menit) untuk mencegah penyusutan serat yang tidak merata akibat pendinginan mendadak.

2. Penyesuaian PH

* Rendaman pencelupan perlu menjaga lingkungan yang sedikit asam (pH 4-5), biasanya disesuaikan dengan asam asetat.

* PH yang terlalu tinggi (>6) dapat menyebabkan agregasi pewarna atau pencelupan yang terlalu cepat, sehingga pewarnaan tidak merata; pH yang terlalu rendah (<3) dapat merusak serat.

3. Penambahan Elektrolit

* Bahan penghambat seperti natrium sulfat (Na₂SO₄) perlu ditambahkan untuk memperlambat laju pewarnaan melalui adsorpsi kompetitif, menghindari pewarnaan yang tidak merata.

* Konsentrasi elektrolit perlu disesuaikan dengan konsentrasi pewarna (umumnya 1-5% alirannya).

4. Rasio Mandi dan Leveling

* Kontrol rasio mandi (biasanya 1:15-1:30); rasio yang terlalu rendah dapat dengan mudah menyebabkan perbedaan warna.

* Tambahkan agen leveling kationik (seperti surfaktan 1227) untuk meningkatkan migrasi.

II. Poin Penting Persiapan Pewarna

1. Pelarutan Pewarna

· Pertama, campurkan sedikit asam asetat (atau air hangat) hingga membentuk pasta, lalu tambahkan air panas sedikit demi sedikit (≤60℃) sambil diaduk hingga larut. Hindari suhu tinggi langsung untuk mencegah koagulasi pewarna.

· Jika pelarutan tidak sempurna, saring (misalnya menggunakan saringan 200 mesh) untuk mencegah partikel pewarna tertinggal dalam larutan.

2. Urutan Penambahan Pembantu

· Urutan persiapan pewarna: Tambahkan bahan perata terlebih dahulu → asam asetat → pewarna terlarut → natrium sulfat.

· Hindari kontak langsung antara pewarna dan bahan pembantu kationik (dapat menyebabkan pengendapan).

3. Stabilitas Penyimpanan

· Larutan pewarna harus disiapkan dan digunakan segera setelah persiapan. Penyimpanan jangka panjang dapat menyebabkan hidrolisis atau pengendapan pewarna (terutama di lingkungan bersuhu tinggi).

AKU AKU AKU. Prinsip Kompatibilitas Pewarna dan Pencocokan Warna

1. Pemilihan Kompatibilitas

· Saat mencocokkan warna, pilih pewarna dengan nilai kompatibilitas serupa (nilai K) untuk memastikan pewarnaan sinkron dan menghindari penyimpangan warna.

· Kompatibilitas dapat dievaluasi melalui pengujian kurva laju pencelupan. 2. Kontrol Kedalaman Pencelupan

* Pewarna jenis CD memiliki kedalaman pencelupan yang kuat, sehingga memerlukan kontrol dosis yang tepat (dosis berlebihan dapat menyebabkan pewarna mengambang, sehingga mempengaruhi ketahanan luntur warna).

*Untuk pewarnaan berwarna gelap, disarankan untuk menambahkan pewarna secara bertahap atau memperpanjang waktu pemanasan.

IV. Serat Pra-perawatan dan Pasca-perawatan

1. Keadaan Serat

* Serat akrilik memerlukan perlakuan awal yang menyeluruh (untuk menghilangkan minyak yang berputar) untuk menghindari pengaruh adsorpsi pewarna.

* Variasi batch serat dapat menyebabkan perbedaan warna; percobaan pewarnaan diperlukan untuk konfirmasi.

2. Memperbaiki dan Menyabuni

* Setelah pewarnaan, penyabunan menyeluruh (deterjen netral, 60-70℃) diperlukan untuk menghilangkan pewarna mengambang dan meningkatkan tahan luntur warna.

* Jika perlu, bahan pengikat kationik dapat digunakan (untuk kain yang memerlukan ketahanan luntur basah yang tinggi).

V. Keselamatan dan Perlindungan Lingkungan

1. Pengolahan Air Limbah

* Air limbah yang mengandung pewarna kationik harus menjalani proses sedimentasi flokulasi + oksidasi (seperti proses ozon atau Fenton) untuk menghindari pembuangan langsung.

• Memastikan indikator COD dan warna memenuhi standar.

2. Keselamatan Operasional

• Kenakan masker dan sarung tangan selama pewarnaan untuk mencegah terhirupnya debu pewarna atau kontak dengan kulit (beberapa pewarna kationik bersifat iritasi).

VI. Masalah Umum dan Solusinya

• Variasi warna/perbedaan warna: Periksa laju pemanasan, stabilitas pH, dan keseragaman rasio cairan; tambahkan agen leveling untuk mengatasi masalah tersebut.

• Tahan luntur warna tidak mencukupi: Optimalkan proses penyabunan atau gunakan bahan pengikat untuk pasca perawatan.

• Noda pewarna: Periksa apakah pelarutan pewarna telah sempurna dan apakah cairan pewarna telah tersaring.

Dengan mengendalikan titik-titik ini, reproduktifitas pewarnaan pewarna kationik tipe CD dapat ditingkatkan secara efektif, memastikan kualitas produk yang stabil sekaligus memastikan keamanan produksi dan kepatuhan terhadap lingkungan. Dalam aplikasi praktis, parameter proses perlu disesuaikan dengan jenis serat tertentu (misalnya poliester yang dimodifikasi, akrilik).