Language
Görüntüleme: 53 Yazar: Site Editörü Yayınlanma Tarihi: 2021-04-14 Kaynak: Alan
Şu anda ülkemizdeki kumaşların büyük bir kısmı örme ve dokuma olarak ikiye ayrılmaktadır. Dokuma kumaşlar, çözgü iplikleri ile atkı ipliklerinin birbirine dik olarak dokunmasıyla oluşturulan kumaşlardır. Örme kumaşlar, örgü iğneleri ile iplik veya filament ilmeklerinin oluşturulması ve daha sonra ilmeklerin birbirine bağlanmasıyla yapılır.
Örgü, çeşitli hammadde ve ipliklerden ilmekler oluşturmak için örgü iğneleri kullanma ve daha sonra bunları örme kumaşlar oluşturmak üzere birleştirme işlemini ifade eder. Yatay veya dikey olarak yapılabilir, yatay örmeye atkılı örme kumaş, uzunlamasına örmeye ise çözgülü örme kumaş denir.
İlmek, örme kumaşın en küçük temel birimidir ve ilmek, ilmek sapı ve uzay eğrisindeki uzatma çizgisinden oluşur.
Günümüzde örme kumaşlar giyim kumaşlarında ve astarlarında, ev tekstillerinde ve diğer ürünlerde yaygın olarak kullanılmakta ve tüketiciler tarafından sevilmektedir. Örme kumaşların basılması ve boyanması sürecinde her zaman çeşitli sorunlar ortaya çıkacaktır. Bu makale en yaygın altı soruna odaklanmaktadır.
Renk haslığı, tekstillerin renginin işleme ve kullanım sırasında çeşitli etkilere karşı dayanıklılığını ifade eder. Haslık derecesi, numunenin renginin değişmesine ve boyanmamış astar kumaşın lekelenmesine göre değerlendirilir. Tekstil renk haslığı testi, tekstillerin iç kalite testinde rutin bir test öğesidir.
Işık haslığı, sabunlanma haslığı, terleme haslığı, sürtme haslığı, süblimasyon haslığı, ütüleme haslığı vb. dahil olmak üzere birçok renk haslığı türü vardır. Bu haslıkların anahtarı, boyanın yapısal özelliklerinde yatmaktadır ve aynı zamanda elyafla da ilgilidir. Boya konsantrasyonu, boyama ve terbiye işlemi, dış koşullar vb. yakından ilişkilidir, dolayısıyla renk haslığı standardı karşılayıp karşılamadığı önemli olan, boyaların seçilmesi ve ardından boyama işlemi ve yardımcı maddelerin uygulanmasıdır.
Ne zaman Boyama prosesi formüle edildiğinde boya, elyaf ve müşteri göstergelerine göre makul bir şekilde belirlenmesi gerekir, böylece boyanın elyafı belirli koşullar altında mümkün olduğu kadar sıkı bir şekilde boyayabilmesi ve yardımcı madde yardımıyla tam olarak sabitlenmesi sağlanır. Yardımcı madde olarak, iyi bir tesviye maddesi ve boya hızlandırıcı madde, boyaların lifleri yavaş, eşit ve tam olarak boyamasını sağlayabilir; ikincisi, yüzen bir renk oluşturmak için sudaki boya ve metal iyonunun kompleks oluşumunun üstesinden gelmek ve sudaki reaktif boyanın hidrolizini azaltmak için bir kenetleme maddesi eklemek; Üçüncüsü, yüzen rengi gidermek ve yüzen rengin kumaşı yeniden lekelemesini önlemek için mükemmel bir sabunlama maddesi seçmek; dördüncüsü uygun bir sabitleme maddesinin seçilmesidir. Şu anda süblimasyon haslığı ve ışık haslığı için ideal bir fiksaj maddesi mevcut değildir. Sabunlanma haslığı, terleme haslığı, sürtme haslığı ve diğer göstergeler için seçebileceğiniz mükemmel sabitleme maddeleri mevcuttur.
Gevrek hasar, mukavemetin azalmasıyla kendini gösterir. Ön arıtma prosesinde uygunsuz oksijenli ağartmanın neden olduğu kırılgan hasara ve hatta deliklere ek olarak, kırılgan hasarın genellikle iki nedeni vardır: boyama aşaması. Bunlardan biri, kükürt siyahı gibi boyaların neden olduğu ışığa duyarlı kırılganlıktır. Küp boyalarının boyanmasında güçlü indirgeyici maddeler ve güçlü oksidanlar gibi elyaftaki kırılganlığın yanı sıra hasarın iyileştirilmesi için kırılganlık önleyici maddelerin kullanılması gerekir; ikincisi ise boyama veya nötralizasyon aşamasında asitin yanlış kullanılmasıdır. Nötralizasyon için kullanılan genel asit buzlu asetik asittir. Bazı ikame asitler şu anda piyasada mevcuttur. Bu ikame asitlerin bazıları BASF'ın organik tampon asitleridir. Sülfürik asit, hidroklorik asit ve fosforik asit gibi güçlü inorganik asitleri içermezler. Performansı asetik asitten bile daha iyidir. Ningbo Huake Tekstil Yardımcı Maddesinin organik asidi Aynısı doğrudur. Bu tampon asitler aynı zamanda buzlu asetik asidin bazı dezavantajlarını da iyileştirebilir (kışın sakıncalı kullanımı, rahatsız edici tadı, kalıntı asitliği ve sudaki metal iyonlarının (Ca2+, Mg2+ gibi) kumaş üzerinde kalması ve renk solmasına neden olması gibi). Gizlice bekleyin). H2S04, HCl, H3P04 vb. içeren bazı ikame asitler, sadece boyama tonunda değişikliğe neden olmakla kalmaz, aynı zamanda boyama ve terbiye ekipmanı ve pompalarında da aşındırıcıdır ve nötralizasyon sonrası asit kalıntıları, asidik koşullar altında kumaşın kırılganlığına da neden olabilir.
Bunun ana nedenleri ekipmanın yanı sıra kumaş miktarı, banyo oranı ve işleme teknolojisinin işleyişidir. Ekipman farkı, bir tüp içindeki kumaş miktarı, kumaş ve kumaş arasındaki basınç ve sürtünme, pompa kuvveti ve mukavemettir. Hepsi kumaş yüzeyinin düzlüğünü etkiler ve banyo oranının boyutu da kumaş yüzeyinin düzlüğünü etkiler. Proses işleminde çok fazla yardımcı köpük, kumaşın yüzmesine neden olur ve proses işlemi sırasında sıcaklığın yükselmesi ve düşmesi, hızlı soğuma ve ısınma olgusuna neden olur. Kırışıklık fenomeni. Mevcut banyo yağlayıcı ve kırışıklık karşıtı maddeler, banyo hazineleri ve banyo yumuşatıcılarının hepsi ince kırışıklık olgusunu iyileştirebilir, ancak eğer ekipman geliştirilmezse ve proses kontrolü iyi değilse, yağlayıcıyı tek başına banyoya eklemek, oluşan kırışıklıkları tamamen önleyemez.
Rüzgar baskısının katkı maddeleri ile pek ilgisi yoktur. Önemli olan performansıdır boyanın kendisi (asit ve alkali direnci) ve kumaşın asitliği ve alkaliliği, havanın nemi ve asit gazı, örneğin açık hızlı mavi GC ve doğrudan boyadaki donma sarısı. G, vb. asit gazına maruz kaldığında rüzgar izi üretmek kolaydır; aktif Turkuaz KN-G, Parlak Turuncu X-GN vb. ise asit ve alkaliye karşı hassastır ancak aynı zamanda rüzgar izi üretmek de kolaydır. Sarı RGFL gibi dispers boyalar alkalilere karşı hassastır ve aynı zamanda rüzgar izlerinin üretilmesi kolaydır. Katkı maddelerinde kumaş yüzeyinin mümkün olduğunca PH=7 olması için nötralizasyonun iyi yapılması gerekmektedir. Bu nedenle nötrleştirme sırasında asit ve baz türlerine de dikkat etmeliyiz. Mümkün olduğunca buzlu asetik asit veya organik ikame asitler kullanın ve asla H2S04 ve HCl gibi güçlü mineral asitler içeren ikame asitler kullanmayın. Alkali seçimi de mümkün olduğunca yumuşak olmalıdır.
Beyaz lekeler gibi renk lekelerinin pek çok nedeni vardır ve bu da olgunlaşmamış pamuğun boyanmamasının nedeni olabilir. boyalar ya da soda külü gibi katı maddelerin kumaşa yapışarak kısmen lekelenmemesine neden olmasından kaynaklanabilir. Renk noktalarının ana nedenleri şunlardır:
①Yanlış boya seçimi: boya parçacıkları çok büyüktür veya renkli noktalar oluşturacak şekilde bir araya gelmeleri kolaydır;
② Boyanın zayıf çözünmesi: çözünmemiş boya, boya çözeltisine girer ve kumaş üzerinde renkli lekeler oluşturacak şekilde lekeler oluşturur;
③Kötü su kalitesi: Kötü su kalitesi boyanın yoğunlaşmasına neden olur:
④Ekipman tükenmemiş: boyama teknesinin katran maddesi aşağıya düşerek renkli lekelere neden olur;
⑤Yardımcı sebep: Boyama sırasında eklenen yardımcı madde bazen boyanın topaklaşması ve renk noktaları oluşturması; yardımcı madde çok fazla köpürür ve köpük ve boya birleşerek renkli bir köpük oluşturur; bu köpük, bir renk noktası oluşturmak üzere kumaşa bağlanır; yardımcı madde boyayı çökeltir ve lekeler. Kumaş ve ekipman üzerinde, ekipman üzerindeki topaklanmalar kumaşa geçerek renkli lekelere neden olacaktır.
