استانداردهای تست رنگ لباس بافتنی

تشخیص رنگ لباس بافتنی

در حال حاضر بیشتر پارچه ها در کشور ما به دو دسته بافتنی و بافته می شود. پارچه های بافته شده پارچه هایی هستند که از بافتن نخ های تار و نخ های پود عمود بر یکدیگر به وجود می آیند. پارچه‌های بافتنی با تشکیل حلقه‌هایی از نخ یا رشته‌ها با سوزن‌های بافندگی و سپس به هم زدن حلقه‌ها در یکدیگر ساخته می‌شوند.

بافندگی به فرآیند استفاده از سوزن بافندگی برای تشکیل حلقه‌هایی از مواد اولیه و نخ‌های مختلف و سپس اتصال آنها به پارچه‌های بافتنی اشاره دارد. می توان آن را به صورت افقی یا عمودی انجام داد، بافت افقی را پارچه بافتنی بافتنی و بافتنی طولی را پارچه کشباف می گویند.

حلقه کوچکترین واحد پایه پارچه بافتنی است و حلقه از ساقه حلقه و خط امتداد در یک منحنی فضایی تشکیل شده است.

در حال حاضر پارچه های بافتنی به طور گسترده در پارچه و آستر لباس، منسوجات خانگی و سایر محصولات استفاده می شود و مورد علاقه مصرف کنندگان است. در فرآیند چاپ و رنگرزی پارچه های تریکو مشکلات مختلفی همیشه ظاهر می شود. این مقاله بر روی شش مورد از رایج ترین مشکلات تمرکز دارد.

1. ثبات رنگ بدون صلاحیت

ثبات رنگ به مقاومت رنگ منسوجات در برابر اثرات مختلف در هنگام پردازش و استفاده اشاره دارد. درجه استحکام با توجه به تغییر رنگ نمونه و رنگ آمیزی پارچه آستر رنگ نشده ارزیابی می شود. تست ثبات رنگ نساجی یک آیتم تست معمول در تست کیفیت داخلی منسوجات است.

ثبات رنگ انواع مختلفی دارد، از جمله پایداری نور، پایداری صابون، پایداری تعریق، پایداری مالش، پایداری تصعید، ثبات اتو و غیره. کلید این پایداری ها در ویژگی های ساختاری رنگ نهفته است و همچنین به الیاف، غلظت رنگ، فرآیند رنگرزی و تکمیل، شرایط خارجی و غیره مربوط می شود. با استفاده از فرآیند رنگرزی و مواد کمکی.

چه زمانی فرآیند رنگرزی فرموله شده است، باید با توجه به رنگ، الیاف و شاخص های مشتری به طور منطقی تعیین شود تا رنگ بتواند تحت شرایط خاص با کمک عامل کمکی فیبر را تا حد امکان محکم رنگ کند تا کاملاً ثابت شود. برای عامل کمکی، یکی این است که یک عامل تسطیح خوب و عامل تسریع کننده رنگ می تواند الیاف رنگ را به آرامی، یکنواخت و به طور کامل رنگ کند. دوم اضافه کردن یک عامل کیلیت برای غلبه بر کمپلکس رنگ و یون فلزی در آب و تشکیل رنگ شناور و کاهش هیدرولیز رنگ واکنشی در آب. مورد سوم این است که یک ماده صابونی عالی را انتخاب کنید تا رنگ شناور را از بین ببرید و از رنگ کردن مجدد پارچه توسط رنگ شناور جلوگیری کنید. چهارم این است که یک عامل ثابت کننده مناسب را انتخاب کنید. در حال حاضر هیچ عامل تثبیت کننده ایده آلی برای پایداری سابلیمیشن و پایداری نور وجود ندارد. برای پایداری صابون، پایداری تعریق، پایداری مالش و سایر شاخص‌ها، عوامل تثبیت کننده عالی برای انتخاب وجود دارد.

2. آسیب شکننده

آسیب شکننده با کاهش قدرت آشکار می شود. علاوه بر آسیب شکننده یا حتی حفره های ناشی از سفید کردن نامناسب اکسیژن در فرآیند پیش تصفیه، به طور کلی دو دلیل برای آسیب شکننده ناشی از رنگرزی مرحله یکی شکنندگی حساس به نور ناشی از رنگ هایی مانند سیاه گوگردی است. استفاده از عوامل ضد شکنندگی برای بهبود آسیب و همچنین آسیب شکننده به الیاف مانند عوامل کاهنده قوی و اکسیدان های قوی در رنگرزی رنگ های vat ضروری است. دوم استفاده نادرست از اسید در مرحله رنگرزی یا خنثی سازی است. اسید کلی مورد استفاده برای خنثی سازی اسید استیک یخبندان است برخی از اسیدهای جایگزین در حال حاضر در بازار موجود هستند. برخی از این اسیدهای جایگزین، اسیدهای بافر آلی از BASF هستند. آنها حاوی اسیدهای معدنی قوی مانند اسید سولفوریک، اسید هیدروکلریک و اسید فسفریک نیستند. عملکرد حتی بهتر از اسید استیک است. اسید آلی Ningbo Huake Textile Auxiliary هم همینطور است. این اسیدهای بافر همچنین می توانند برخی از معایب اسید استیک یخبندان را بهبود بخشند (مانند استفاده نامناسب در زمستان، طعم تحریک کننده، اسیدیته باقیمانده و یون های فلزی موجود در آب (مانند Ca2+، Mg2+) و باقی ماندن روی پارچه باعث محو شدن رنگ می شود. مخفیانه منتظر بمانید). برخی از اسیدهای جایگزین حاوی H2S04، HCl، H3P04 و غیره نه تنها باعث تغییر در سایه رنگرزی می شوند، بلکه برای تجهیزات رنگرزی و تکمیل و پمپ ها نیز خورنده هستند و باقی مانده اسید پس از خنثی شدن نیز می تواند باعث شکنندگی پارچه در شرایط اسیدی شود.

3. چین و چروک

دلایل اصلی تجهیزات و همچنین مقدار پارچه، نسبت حمام و عملیات فناوری پردازش است. تفاوت تجهیزات در مقدار پارچه در یک لوله، فشار و اصطکاک بین پارچه و پارچه، نیروی پمپ و قدرت است که همه بر صافی سطح پارچه تأثیر می‌گذارند و اندازه نسبت حمام نیز بر صافی سطح پارچه تأثیر می‌گذارد. فوم کمکی بیش از حد در عملیات فرآیند باعث شناور شدن پارچه به بالا و افزایش و کاهش دما در حین عملیات فرآیند باعث ایجاد پدیده سرد شدن و گرم شدن سریع می شود. پدیده چین و چروک روان کننده ها و مواد ضد چروک حمام، گنجینه های حمام و نرم کننده های حمام همگی می توانند پدیده چروک های ریز را بهبود بخشند، اما اگر تجهیزات بهبود نیافته و کنترل فرآیند خوب نباشد، افزودن روان کننده در حمام به تنهایی نمی تواند به طور کامل از چین و چروک های ایجاد شده جلوگیری کند.

4. مهر و موم باد

چاپ بادی ارتباط چندانی با مواد افزودنی ندارد. کلید عملکرد است خود رنگ (مقاومت در برابر اسید و قلیایی) و اسیدیته و قلیایی بودن پارچه، رطوبت هوا و گاز اسیدی، مانند رنگ آبی روشن GC و زرد منجمد در رنگ مستقیم. G و غیره هنگام قرار گرفتن در معرض گاز اسیدی به راحتی می توانند اثر بادی تولید کنند، در حالی که فیروزه فعال KN-G، پرتقال درخشان X-GN و غیره به اسید و قلیایی حساس هستند، اما به راحتی اثر باد تولید می شوند. رنگهای پراکنده مانند RGFL زرد به مواد قلیایی حساس هستند و همچنین به راحتی اثر بادی تولید می کنند. برای افزودنی ها، خنثی سازی باید به خوبی انجام شود تا سطح پارچه تا حد امکان PH=7 باشد. بنابراین در هنگام خنثی سازی باید به انواع اسیدها و بازها نیز توجه کنیم. تا حد امکان از اسید استیک یخبندان یا اسیدهای جایگزین آلی استفاده کنید و هرگز از اسیدهای جایگزین حاوی اسیدهای معدنی قوی مانند H2S04 و HCl استفاده نکنید. انتخاب قلیایی نیز باید تا حد امکان ملایم باشد.

5. رنگ گل ها (از جمله تفاوت رنگ، رنگ متصل نشده، و غیره)

6. نقاط رنگی (از جمله نقطه سفید)

دلایل زیادی برای لکه های رنگی وجود دارد، مانند لکه های سفید، که ممکن است دلیل این باشد که پنبه نارس با آن رنگ نمی شود. رنگ‌ها ، یا ممکن است در اثر چسبیدن مواد جامد مانند خاکستر سودا به پارچه و ایجاد عدم لک شدن جزئی ایجاد شود. دلایل اصلی نقاط رنگی عبارتند از:

① انتخاب نادرست رنگ: ذرات رنگ خیلی بزرگ هستند یا به راحتی جمع می شوند تا لکه های رنگی ایجاد شوند.

② انحلال ضعیف رنگ: رنگ حل نشده وارد محلول رنگ می شود و روی پارچه لکه هایی ایجاد می کند تا لکه های رنگی ایجاد شود.

③کیفیت آب ضعیف: کیفیت پایین آب باعث تراکم رنگ می شود:

④تجهیزات تمام نشده اند: ماده قطران مخزن رنگرزی می افتد و باعث ایجاد لکه های رنگی می شود.

⑤علت کمکی: عامل کمکی اضافه شده در حین رنگرزی گاهی باعث می شود رنگ برای آگلومره شدن و تولید نقاط رنگی. عامل کمکی بیش از حد کف می کند و فوم و رنگ با هم ترکیب می شوند و فوم رنگی را تشکیل می دهند که به پارچه وصل می شود تا یک نقطه رنگ ایجاد کند. عامل کمکی باعث رسوب و رنگ آمیزی رنگ می شود. بر روی پارچه و تجهیزات، آگلومره های روی تجهیزات به پارچه منتقل می شوند تا لکه های رنگی ایجاد کنند.