دانش اولیه رنگهای پراکنده (2)

1. رنگرزی پد داغ چیست؟

فرآیند رنگرزی پد داغ برای رنگرزی مداوم پارچه های مخلوط پلی استر/پنبه مناسب است. اصل رنگرزی آن نیز نوعی رنگرزی با دمای بالا است. تفاوت دمای بالا و فشار بالا در این است که دمای ذوب و تثبیت بالا (180-220 ℃) ​​و زمان کوتاه است. (90 ثانیه).

2. عملکرد رنگهای پراکنده را در رنگرزی با دمای بالا و فشار بالا شرح دهید

(1) خواص فیزیکی رنگهای پراکنده:

ترشوندگی، پراکندگی، ظرافت ذرات، پایداری مایع پراکندگی و غیره، این ویژگی ها بر کیفیت آماده سازی محلول رنگ تأثیر می گذارد و از عوامل اصلی تشکیل لکه های رنگ هستند.

(2) پایداری پراکندگی درجه حرارت بالا رنگهای پراکنده:

نشان می دهد حالت پراکنده ، آگلومره یا تجزیه شده رنگ در طول رنگرزی در دمای بالا و فشار بالا و عامل اصلی لکه‌گیری، شناور شدن سطح و لکه‌گرفتن استوانه است.

(3) رنگ پذیری در دمای بالا:

من پوشش: الیاف پلی استر در طول فرآیند تولید تحت عملیات حرارتی مختلفی قرار گرفته است که باعث ساختار فیزیکی ناهموار مانند کریستالی بودن، توزیع و جهت گیری مولکولی الیاف و در نتیجه تفاوت در جذب رنگ و در نتیجه به اصطلاح رگه ها و جهت تاب می شود. سایه را بریزید. (به خاصیت پوشاندن گل های رنگ شده به دلیل ساختار ناهموار الیافی، پنهان شدن می گویند.)

ii مهاجرت رنگرزی: به پدیده مهاجرت رنگ بین الیاف در اثر افزایش دما یا افزودن مواد افزودنی پس از رنگرزی روی الیاف اشاره دارد. رنگ هایی با خواص مهاجرت خوب به دست آوردن رنگرزی سطح آسان تر است، بنابراین مهاجرت خوب یا بد عامل مهمی در رنگرزی تراز است. به طور کلی، رنگ های پراکنده نوع E دارای خواص رنگرزی خوبی هستند، اما رنگ های پراکنده نوع S خواص مهاجرت ضعیفی دارند.

III. میزان رنگرزی:

فرآیند رنگرزی رنگ های پراکنده بر روی الیاف پلی استر به سه مرحله تقسیم می شود:

الف رنگهای پراکنده در حالت پراکنده یا کمی مذاب و در حالت محلول به سطح الیاف پخش می شوند.

ب رنگ های پراکنده بر روی سطح الیاف پلی استر جذب می شوند.

ج رنگهای پراکنده در فیبر پلی استر پخش می شوند.

بنابراین؛ سرعت رنگرزی در دمای بالا رنگهای پراکنده رابطه پیچیده ای با حلالیت، جذب و انتشار رنگ دارند. برای به دست آوردن یک اثر تسطیح خوب برای رنگ هایی با جذب رنگ بالا، سرعت رنگرزی باید زیاد باشد و سرعت رنگرزی رابطه کمی با افزایش دما دارد. هنگام تطبیق رنگ ها، باید رنگ هایی با سرعت رنگرزی مشابه (یعنی سازگاری خوب) انتخاب کنید.

IV نرخ ارتقاء:

هنگام رنگرزی رنگ های تیره باید از رنگ هایی با میزان لیفت بالا استفاده کرد، در غیر این صورت میزان استفاده از رنگ زیاد نخواهد بود.

(4) سازگاری با عوامل فرآیند:

من انتخاب مواد کمکی رنگرزی: به منظور بهبود عملکرد رنگرزی رنگها در طول فرآیند رنگرزی، معمولاً مواد کمکی رنگرزی اضافه می شود. مواد کمکی از عوامل تسطیح آنیونی و غیر آنیونی استفاده می کنند، دوز 0.5 گرم در لیتر - 1.0 گرم در لیتر است، اگر دوز بیش از حد بالا باشد، پراکندگی دمای بالا کاهش می یابد.

ii انتخاب نسبت رنگرزی: در رنگرزی با دمای بالا و فشار بالا، تغییر نسبت بر میزان رنگرزی به ویژه پوشش تأثیر می گذارد. رنگ هایی با خواص مهاجرت خوب، حلالیت بالا و میل ترکیبی بالا به آب وابستگی زیادی به نسبت حلالیت دارند و برای جلوگیری از خطاهای دسته ای باید به شدت کنترل شوند.

III. انتخاب رنگرزی و pH حلال: آب رنگرزی، مواد کمکی، قلیاهای باقیمانده در پیش تصفیه پارچه و مواد کمکی اضافه شده در طول تولید رنگ، اثرات خاصی بر pH دارند، و pH بیش از حد بالا باعث ایجاد برخی رنگ‌های پراکنده می‌شود. هیدرولیز ساختار مولکولی باعث تغییر رنگ می‌شود و pH کنترل‌شده بین 5.5.

IV انتخاب آب رنگرزی:

اگر از آب سخت استفاده شود یا یون های فلزی Ca++، Fe+++، Fe++ و غیره در محلول رنگرزی مخلوط شوند، رنگ ماده رنگ شده کدر می شود، بنابراین سختی آب رنگرزی در 100PPM کنترل می شود.

(5) انتخاب دما در طول رنگرزی با دمای بالا و فشار بالا:

هنگام رنگرزی در دمای بالا و فشار بالا با رنگهای پراکنده ، دما به طور کلی در 130 درجه سانتیگراد کنترل می شود. رنگ‌هایی با حساسیت دمای پایین مانند نوع E یا نوع SE، اگرچه دما بسیار تغییر می‌کند، اما سرعت جذب رنگ آن‌ها بسیار کم تغییر می‌کند، بنابراین نه تنها می‌توانند تکرارپذیری رنگ‌زایی بهتری به دست آورند، بلکه اثر رنگ‌آمیزی سطح بهتری نیز دارند. دمای رنگرزی در فرآیند گرمایش و حفظ حرارت باید به شدت کنترل شود و به فرآیند خنک سازی توجه شود، در غیر این صورت به راحتی باعث خطای دسته ای می شود. به همین دلیل، هنگام تطبیق رنگ‌ها، به‌ویژه هنگام تطبیق انواع مختلف رنگ‌ها، باید رنگ‌هایی با حساسیت دمایی ثابت انتخاب شوند.

3. سرعت رنگ پراکنده چقدر است؟

ثبات رنگرزی رنگهای پراکنده عمدتاً پایداری در برابر نور خورشید، تصعید، مالش و شستشو است. پایداری نور در خواص کاربرد و پایداری تصعید در پس پردازش از اهمیت ویژه ای برخوردار است. موارد دیگر مانند ثبات شستشو و ثبات اصطکاک را می توان با روش شستشوی کاهنده پس از رنگرزی حل کرد.

4. چرا باید رنگ های پراکنده را کاهش داد و تمیز کرد؟

به دلیل ساختار داخلی نزدیک فیبر پلی استر و رابطه بار سطحی، عامل کاهنده آنیونی نمی تواند به داخل الیاف نفوذ کند. بنابراین، پاکسازی کاهشی تنها می‌تواند رنگ شناور روی سطح الیاف را بدون تأثیر بر مولکول‌های رنگی که به داخل فیبر نفوذ کرده‌اند، حذف کند. تمیز کردن کاهش به طور کلی استفاده می شود 30Beo سود سوزآور 2-4ml/l، هیدروکسید سدیم 1-2g/l، مواد شوینده 1g/l، درجه حرارت 70℃ به مدت ده دقیقه.

5. چگونه دمای رنگ های پراکنده را کنترل کنیم؟

رنگهای پراکنده باید مواد هیدراته با دمای کمتر از 40 درجه سانتیگراد باشند، اما در عمل کنترل دما در 40 درجه سانتیگراد دشوار است. بنابراین، مواد با دمای معمولی توصیه می شود. دمای بیش از حد بالا باعث تجمع رنگ ها و ایجاد لکه می شود.

6. الیگومر پلی استر چه تاثیری بر رنگرزی دارد؟

الیگومرها که با نام الیگومرها نیز شناخته می‌شوند، پلیمرهای کم مولکولی هستند که در طی فرآیند ریسندگی الیاف مصنوعی ایجاد می‌شوند. به طور کلی، الیاف پلی استر حاوی 1-3٪ الیگومرها هستند. هنگام رنگرزی، تحت حرارت، الیگومر از داخل الیاف به بیرون فیبر مهاجرت می کند. از آنجایی که الیگومر در دمای بالا کمی محلول است، هنگامی که دمای رنگرزی کاهش می یابد، الیگومر متبلور می شود و 'سفید' را روی سطح نخ تولید می کند. پدیده 'یخبندان'، هر چه مقدار رنگ بیشتر و رنگ تیره تر باشد، تاثیر الیگومرها جدی تر است.

7. فرآیند رنگرزی مذاب داغ رنگهای پراکنده را شرح دهید:

پیش تصفیه ---> لایه بندی ---> خشک شدن متوسط ​​---> ذوب داغ ---> پاکسازی کاهش ---> شستشو با آب

8. فرآیند چاپ مستقیم پارچه پلی استر-پنبه رنگ پراکنده را شرح دهید:

خشک کردن چاپ، بخاردهی با دمای بالا (180 ~ 185 ℃، 7 تا 8 دقیقه)، شستشو و خشک کردن، تکمیل.