Comment éviter l’agglomération des colorants dispersés en teinture ?

L'agglomération lors de la teinture colorants dispersés entraînera des problèmes tels que des taches de couleur, des taches et une contamination des cylindres. Comment éviter l'agglomération des colorants dispersés lors de la teinture, veuillez consulter ce qui suit :

1. Le principe de l'agrégation des colorants

Généralement, le diamètre des particules du colorant dispersé est d'environ 1 pm, le diamètre des fibres simples de polyester est d'environ 15 pm et l'espace entre les fibres simples est d'environ 5 um. Dans des circonstances normales, les particules de colorant peuvent passer librement à travers les espaces entre les fibres individuelles. En cas d'agrégation, le diamètre des particules de colorant peut dépasser 5 µm, elles sont donc bloquées en dehors des espaces entre les fibres simples et il est difficile d'achever la réaction de teinture.

Le colorant condensé reste sur le tissu et lorsque la longueur dépasse 100 µm, il devient une tache visible (tache de teinture).

2. La cause de l’agrégation des colorants

Il existe de nombreuses raisons à l’agglomération des colorants, généralement dues aux raisons suivantes :

un. Raison de l'opération : matériaux chimiques incomplets ;

b. Matières premières polyester : plus d’oligomères polyester ;

c. Eau de teinture : la dureté est trop élevée et les ions métalliques présents dans l'eau sont affectés ;

d. La vitesse de chauffage est trop rapide pendant le processus de teinture.

3. Comment éviter l’agglomération des colorants

Afin d'éviter l'agglomération du colorant et d'améliorer la dispersibilité du colorant, la méthode habituelle consiste à ajouter un dispersant. Avec l'aide d'un dispersant, le colorant dispersé peut former une phase uniforme dispersée dans le colorant pour compléter l'effet de teinture.

Afin de maintenir les particules de colorant dans un bon état de suspension et de dispersion pendant le processus de teinture, une grande quantité de tensioactifs anioniques , tels que l'agent diffusant NNO et le lignosulfonate de sodium , sont ajoutées aux colorants commerciaux. Cependant, dans le bain de teinture à haute température et haute pression, l'agent diffusant NNO et similaire se décomposent facilement à partir de la surface des particules de cristaux de colorant dispersés, et les particules de colorant s'aggloméreront et adhéreront davantage à la surface du tissu, provoquant des taches de couleur et des défauts de teinture. La résolution de ce problème peut commencer par les deux aspects suivants :

I. Choisir un dispersant ayant une bonne stabilité thermique. Tels que le sel de sodium du phénol ou du naphtol sulfonate et les produits de condensation du formaldéhyde.

II. Ajoutez d'autres tensioactifs dans le bain de teinture pour augmenter la stabilité du bain de teinture. Généralement, des tensioactifs non ioniques ou anioniques peuvent être ajoutés. Bien que le point de trouble des tensioactifs non ioniques soit généralement inférieur à 100 °C, le point de trouble du pénétrant JFC n'est qu'environ 50 °C, mais en raison de la présence de tensioactifs anioniques , le point de trouble augmentera et il peut également être utilisé pour la teinture à haute température.

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