O que devo fazer se aparecerem manchas e manchas coloridas no tingimento reativo?

Os corantes reativos têm uma solubilidade muito boa em água. Os corantes reativos dependem principalmente dos grupos de ácido sulfônico nas moléculas do corante para se dissolverem em água. Para corantes reativos de mesotemperatura contendo grupos vinilsulfona, além de grupos de ácido sulfônico, o sulfato de β-etilsulfona também é um grupo solúvel muito bom.

Na solução aquosa, o íon sódio no grupo ácido sulfônico e o grupo -etilsulfona sulfato sofrem reação de hidratação para fazer o corante formar ânion e se dissolver na água. O tingimento de o corante reativo é tingido na fibra pelo íon negativo do corante.

A solubilidade de corantes reativos é superior a 100 g/L, a maioria dos corantes tem solubilidade de 200-400 g/L, e alguns corantes podem até chegar a 450 g/L. Porém, durante o processo de tingimento, a solubilidade do corante diminuirá por diversos motivos (ou mesmo completamente insolúvel). Quando a solubilidade do corante diminui, parte do corante mudará de um único ânion livre para partículas, devido à grande repulsão de carga entre as partículas. Diminuindo, partículas e partículas se atrairão para produzir aglomeração. Esse tipo de aglomeração primeiro reúne partículas de corante em aglomerados, depois se transforma em aglomerados e, finalmente, em flocos. Embora os flocos sejam um tipo de conjunto solto, por causa de sua dupla camada elétrica circundante formada por cargas positivas e negativas é geralmente difícil de decompor pela força de cisalhamento quando o licor corante é circulado, e os flocos são fáceis de precipitar no tecido, resultando em tingimento ou manchas na superfície.

Uma vez que o corante tenha tal aglomeração, a rapidez do tingimento será significativamente reduzida e causará diferentes graus de manchas, manchas e manchas. Para alguns corantes, os flocos irão acelerar ainda mais a montagem sob a força de cisalhamento da solução corante, causando desidratação e salga. Assim que ocorrer a salga, a cor tingida ficará extremamente clara, ou mesmo não tingida, mesmo que seja tingida, haverá manchas e manchas graves.

Causas da agregação de corantes

O principal motivo é o eletrólito. No processo de tingimento, o principal eletrólito é o acelerador de corante (sal em pó e sal). O acelerador de corante contém íons de sódio, e o equivalente de íons de sódio na molécula de corante é muito menor do que o do acelerador de corante. O número equivalente de íons de sódio, a concentração normal do acelerador de corante no processo normal de tingimento não terá muita influência na solubilidade do corante no banho de corante.

Contudo, quando a quantidade de acelerador de corante aumenta, a concentração de iões de sódio na solução aumenta proporcionalmente. O excesso de íons de sódio inibirá a ionização de íons de sódio no grupo de dissolução de a molécula do corante, reduzindo assim a solubilidade do corante. Após mais de 200 g/L, a maioria dos corantes terá diferentes graus de agregação. Quando a concentração do acelerador de corante excede 250 g/L, o grau de agregação aumentará, formando primeiro aglomerados e depois na força de cisalhamento da solução de corante. Aglomerados e flóculos são formados rapidamente, e alguns corantes com baixa solubilidade são parcialmente salgados ou mesmo desidratados. Corantes com diferentes estruturas moleculares possuem diferentes propriedades antiaglomeração e resistência ao sal. Quanto menor a solubilidade, maior a antiaglomeração e a resistência ao sal. Quanto pior o desempenho analítico.

A solubilidade de o corante é determinado principalmente pelo número de grupos de ácido sulfônico na molécula do corante e pelo número de sulfatos de β-etilsulfona. Ao mesmo tempo, quanto maior for a hidrofilicidade da molécula do corante, maior será a solubilidade e menor será a hidrofilicidade. Quanto menor a solubilidade. (Por exemplo, os corantes com estrutura azo são mais hidrofílicos do que os corantes com estrutura heterocíclica.) Além disso, quanto maior a estrutura molecular do corante, menor a solubilidade, e quanto menor a estrutura molecular, maior a solubilidade.

Operação e análise de processos

1. O acelerador de corante é retornado pela cuba de tintura e aquecido na cuba para dissolvê-lo (60 ~ 80 ℃). Como não há corante na água doce, o acelerador de corante não tem afinidade com o tecido. O acelerador de corante dissolvido pode ser colocado no tanque de tingimento na velocidade mais rápida.

2. Após 5 minutos de circulação de salmoura, o acelerador de corante está basicamente totalmente uniforme e, em seguida, adicione a solução de corante que foi previamente dissolvida. A solução corante precisa ser diluída com a solução de refluxo, pois a concentração do acelerador de corante na solução de refluxo é de apenas 80 gramas/L, o corante não se agregará. Ao mesmo tempo, como o corante não será afetado pelo acelerador de corante (concentração relativamente baixa), ocorrerá o problema de tingimento. Neste momento, a solução corante não precisa ser controlada pelo tempo em que é adicionada à cuba de tingimento. Geralmente é concluído em 10 a 15 minutos.

3. Os agentes alcalinos devem ser hidratados tanto quanto possível, especialmente para os corantes C e D. Como este tipo de corante é muito sensível a agentes alcalinos na presença de promotores de corante, a solubilidade dos agentes alcalinos é relativamente alta (a solubilidade do carbonato de sódio a 60°C é de 450 g/L). A água limpa necessária para dissolver o agente alcalino não precisa ser muito grande, mas a velocidade de adição da solução alcalina deve estar de acordo com os requisitos do processo, e geralmente é melhor adicioná-la de forma incremental.

4. Para os corantes divinilsulfona da categoria A, a velocidade de reacção é relativamente elevada porque são particularmente sensíveis a agentes alcalinos a 60°C. Para evitar a fixação instantânea e a ocorrência de desfoque de cor e diferença de passo, você pode pré-adicionar 1/4 do agente alcalino em baixa temperatura.

No processo de tingimento por transferência, é apenas o agente alcalino que precisa controlar a taxa de alimentação. O processo de tingimento por transferência não é adequado apenas para o método de aquecimento, mas também para o método de temperatura constante. O método de temperatura constante pode aumentar a solubilidade do o corante e acelerar a difusão e penetração do corante. A taxa de inchamento da área da fibra amorfa a 60°C é cerca de duas vezes maior que a 30°C. Portanto, o processo de temperatura constante é mais adequado para queijo e pernil. Os feixes de urdidura incluem métodos de tingimento com baixas proporções de licor, como o tingimento por gabarito, que requerem alta penetração e difusão ou concentração de corante relativamente alta.

Observe que o sulfato de sódio atualmente disponível no mercado às vezes é relativamente alcalino e seu valor de PH pode chegar a 9-10. Isto é muito perigoso. Se compararmos o sulfato de sódio puro com o sal puro, o efeito do sal na agregação do corante é maior do que o do sulfato de sódio. Isso ocorre porque o equivalente de íons sódio no sal de cozinha é maior do que no sulfato de sódio com o mesmo peso.

A agregação de corantes está bastante relacionada com a qualidade da água. Geralmente, os íons cálcio e magnésio abaixo de 150 ppm não terão muito impacto na agregação dos corantes. No entanto, os íons de metais pesados ​​na água, como os íons férricos e os íons de alumínio, incluindo alguns microrganismos de algas, acelerarão a agregação do corante. Por exemplo, se a concentração de íons férricos na água exceder 20 ppm, a capacidade antiaglomeração do corante pode ser significativamente reduzida e a influência das algas é mais grave.