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Aufrufe: 162 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 22.11.2023 Herkunft: Website
Reaktivfarbstoff
Textilfarben
Färbeprozess
Reaktivfarbstoffe sind Farbstoffe, die beim Färben chemisch mit Fasern reagieren. Diese Art von Farbstoffmolekülen enthält Gruppen, die mit Fasern chemisch reagieren können. Beim Färben reagieren die Farbstoffe mit den Fasern und bilden eine kovalente Bindung zwischen beiden zu einem Ganzen, was die Wasch- und Reibechtheit verbessert.
Reaktivfarbstoffe sind eine neue Art von Farbstoffen. Im Jahr 1956 produzierte Großbritannien erstmals Reaktivfarbstoffe der Marke Procion. Reaktive Farbstoffmoleküle bestehen aus zwei Hauptkomponenten: dem Ausgangsfarbstoff und der reaktiven Gruppe. Die Gruppe, die mit Fasern reagieren kann, wird als reaktive Gruppe bezeichnet.
Hochwertige Reaktivfarbstoffe sollten eine gute Wasserlöslichkeit aufweisen. Die Löslichkeit und Konzentration der vorbereiteten Farbstofflösung hängen vom gewählten Flottenverhältnis, der zugesetzten Elektrolytmenge, der Färbetemperatur und der Harnstoffmenge sowie weiteren Faktoren ab. Die Löslichkeit von Reaktivfarbstoffen variiert stark. Bitte beachten Sie die einzelnen Monographien. Die angegebene Löslichkeit bezieht sich auf den zulässigen Bereich des verwendeten Farbstoffs. Für Reaktivfarbstoffe, die im Druck- oder Foulardfärbebereich eingesetzt werden, sollten Sorten mit einer Löslichkeit von etwa 100 g/L gewählt werden. Die Farbstoffe müssen vollständig aufgelöst sein, ohne Trübungen oder Farbflecken. Heißes Wasser kann die Auflösung beschleunigen, Harnstoff hat eine lösungsvermittelnde Wirkung und Elektrolyte wie Salz und Yuanming-Pulver verringern die Löslichkeit des Farbstoffs. Beim Auflösen von Reaktivfarbstoffen sollte auf die gleichzeitige Zugabe von Alkalien verzichtet werden, um eine Hydrolyse der Farbstoffe zu verhindern.
Unter Diffusionsfähigkeit versteht man die Fähigkeit eines Farbstoffs, in die Faser einzudringen. Farbstoffe mit großen Diffusionskoeffizienten weisen hohe Reaktionsgeschwindigkeiten und Fixiereffizienz sowie eine gute Egalisierung und Durchfärbung auf. Die Qualität der Diffusionsleistung hängt von der Struktur und Größe des Farbstoffs ab. Je größer das Molekül ist, desto schwieriger ist die Diffusion. Farbstoffe mit einer hohen Affinität zu Fasern werden stark von den Fasern adsorbiert und haben Schwierigkeiten bei der Diffusion. Die Farbstoffdiffusion wird üblicherweise durch eine Erhöhung der Temperatur beschleunigt. Wenn der Färbeflotte Elektrolyt zugesetzt wird, verringert sich der Diffusionskoeffizient des Farbstoffs.
Unter Substantivität versteht man die Fähigkeit von Reaktivfarbstoffen, von Fasern in der Färbeflotte aufgenommen zu werden. Reaktivfarbstoffe mit hoher Löslichkeit weisen tendenziell eine geringe Direktheit auf, daher sollten beim kontinuierlichen Tamponfärben und -drucken Sorten mit geringer Direktheit verwendet werden. Färbegeräte mit einem großen Flottenverhältnis, wie z. B. Strangfärben und Strangfärben, sollten Farbstoffen mit hoher Substantivität Vorrang einräumen. Beim Pad-Coil-Färbeverfahren (Cold Pad Batch) wird die Färbeflotte durch Foulardieren auf die Faser übertragen. Es ist auch einfach, mit Farbstoffen mit etwas geringerer Direktheit eine gleichmäßige Färbung zu erzielen. Der Farbunterschied zwischen Vorder- und Rückseite ist gering und der hydrolysierte Farbstoff lässt sich leicht waschen.
Die Reaktivität von Reaktivfarbstoffen bezieht sich üblicherweise auf die Fähigkeit des Farbstoffs, mit der Hydroxylgruppe der Cellulose zu reagieren. Hochreaktive Farbstoffe können bei Raumtemperatur und unter schwach alkalischen Bedingungen fixiert werden. Allerdings weisen die Farbstoffe bei dieser Reaktion eine relativ geringe Stabilität auf und sind leicht zu fixieren. Es wird hydrolysiert und verliert seine Färbefähigkeit. Schwach reaktive Farbstoffe müssen unter relativ hohen Temperaturbedingungen an Zellulose gebunden werden, oder es muss ein starkes alkalisches Mittel verwendet werden, um die Hydroxylgruppen des Fasergarns zu aktivieren, um die Farbstoffreaktion und Fixierung auf der Faser zu fördern.
(1) Verwenden Sie zunächst eine kleine Menge kaltes Wasser, um die Aufschlämmung herzustellen, damit der Farbstoff leicht und vollständig nass wird. Wenn der Farbstoff direkt in das Wasser gegossen wird, bildet die äußere Schicht des Farbstoffs ein Gel und die Farbstoffpartikel werden umhüllt, wodurch es für die Farbstoffpartikel schwierig wird, durchzudringen und sich aufzulösen. Deshalb sollten Sie die Paste zunächst mit etwas kaltem Wasser vermischen und dann mit heißem Wasser auflösen.
(2) Wenn die Temperatur des chemischen Materials zu hoch ist, führt dies zu einer Hydrolyse des Farbstoffs und verringert die Farbstofffixierungsrate.
Dabei geht es vor allem darum, zu verhindern, dass die Farbe zu schnell färbt. Wenn der Farbstoff schnell auf einmal hinzugefügt wird, ist die Färbegeschwindigkeit zu hoch, wodurch die äußere Schicht der Faser dunkel und die innere Schicht flacher wird, was leicht zu Flecken oder Streifen führen kann.
Salz ist ein Farbstoffbeschleuniger. Wenn der Farbstoff bis zu einem gewissen Grad gefärbt ist, hat er die Sättigung erreicht und es ist schwierig, mit dem Färben fortzufahren. Durch die Zugabe von Salz wird dieses Gleichgewicht durchbrochen, es dauert jedoch etwa 10–15 Minuten, bevor Salz hinzugefügt wird, um die Färbung zu fördern. Nur dann kann es vollständig und gleichmäßig eindringen, sonst kommt es leicht zu Schlieren und farbigen Blüten.
Der Zweck besteht darin, das Färben gleichmäßig zu fördern, um ein zu schnelles Färben und ein Ausblühen der Farbe zu vermeiden.
(1) Lassen Sie das Salz gleichmäßig im Tank auflösen, um die Färbung vollständig zu fördern
(2) Lassen Sie den Färbeprozess in die Sättigungsstufe des Färbens eintreten und ein Gleichgewicht erreichen. Fügen Sie dann Alkali hinzu, um die Farbe zu fixieren und die höchste Färbemenge zu erzielen.
Die Zugabe von Salz zu Reaktivfarbstoffen fördert nur das Färben, die Zugabe von Alkali stimuliert jedoch die Aktivität von Reaktivfarbstoffen und führt dazu, dass Farbstoff und Faser unter alkalischen Bedingungen reagieren (chemische Reaktion), wodurch der Farbstoff auf der Faser fixiert wird. Daher wird dies auch als „Farbfixierung“ bezeichnet, da diese Art der Farbfixierung eine chemische Reaktion durchläuft, um eine höhere Echtheit zu erreichen. Nach dem Erstarren lässt sich der Farbdruck nur schwer gleichmäßig erzielen.
Der Zweck besteht darin, eine gleichmäßige Farbfixierung zu erreichen und ein Ausblühen der Farbe zu verhindern. Bei gleichzeitiger Zugabe führt es leicht zu einer übermäßigen Konzentration der lokalen Restflüssigkeit und beschleunigt die Reaktion mit der Faser, was leicht zum Ausblühen der Farbe führt.
(1) Der Zweck besteht darin, Streifenunterschiede zu reduzieren und Farbausblühungen zu verhindern.
(2) Wenn die Temperatur auf beiden Seiten des Steuerzylinders über 3 °C steigt, wird die Färbung beeinträchtigt. Bei Temperaturen über 5°C entstehen Streifen. Wenn die Temperatur 10 °C überschreitet, wird die Maschine zur Wartung abgeschaltet.
(3) Der Test ergab, dass die Temperatur im Inneren des Zylinders vor und nach dem Drehen des Zylinders für 10–15 Minuten nach dem Dämpfen grundsätzlich gleichmäßig ist und der Oberflächentemperatur entspricht. Daher sollte beim Hinzufügen von Materialien, sei es beim Hinzufügen von H2O2 beim Chlorkochen oder beim Hinzufügen von Färbesalz und Soda beim Färben, die Temperatur gleich sein. Schalten Sie den Dampf aus, bevor Sie Zutaten hinzufügen.
Die Haltezeit sollte berechnet werden, nachdem das Alkali hinzugefügt wurde und die Temperatur auf die Prozesshaltetemperatur ansteigt. Nur wenn die Platten entsprechend der Prozesshaltezeit zugeschnitten werden, kann die Qualität garantiert werden, denn die Haltezeit wird dadurch bestimmt, wie lange es dauert, bis eine bestimmte Menge Farbstoff reagiert. Zu diesem Zeitpunkt führt das Labor auch die Prüfung durch.
(1) Der Zeitpunkt zum Scheren ist nicht reif.
Aufgrund von Plattendruckproblemen, Materialgewichtsproblemen, Stoffgewicht und Flottenverhältnis usw. kann es zu Farbabweichungen kommen. Wenn die Farbe nicht vor Ablauf der Zeit „korrigiert“ wurde, sollte diese Anomalie dem Truppführer oder Handwerker gemeldet werden. Verkürzen Sie auf jeden Fall die Prozess- und Hitzekonservierungszeit. , die Färbereaktion ist nicht ausreichend, die Farbe verändert sich nicht, die Färbung ist ungleichmäßig, es gibt keine Fülle und auch die Echtheit ist ein Problem.
(2) Das Brett wird zu früh geschnitten und die Materialauffüllung ist ungenau.
Die Färbung kann nur dann stabil sein, wenn die Prozesswärmekonservierungszeit erreicht ist. Je früher der Schnittzeitpunkt, desto größer die Veränderung und desto instabiler. Wenn die Schneidzeit nicht abgelaufen ist (nach Kochen, Scheuern, Waschen und Föhnen), wird die Farbe zur Farbprüfung an den Handwerker geschickt. Ab dem Zeitpunkt der Bestellung und dem Abwiegen des Materials hat sich die tatsächliche Hitzekonservierungszeit des Küpentuchs verlängert. Zu diesem Zeitpunkt hat auch die Färbung zugenommen. Nach dem Hinzufügen des Zusatzmaterials ist das Küpentuch zu dunkel und muss erneut aufgehellt werden.
(3) Verlängern Sie die Scherzeit.
Wenn die Temperatur durch das Scherbrett überschritten wird, ist die Färbereaktion beendet und es ist sinnlos, erneut zu färben. Stattdessen werden einige der gefärbten Farbstoffe erneut hydrolysiert.
Wenn Sie mehr über Färbelösungen erfahren möchten, wenden Sie sich bitte an: info@tiankunchemical.com
Quicklinks:
Reaktivfarbstoffe:https://www.tiankunchemical.com/Skyzol-Reactive-Dyes-pl3025703.html
Chemische Hilfsprodukte: https://www.sylicglobal.com/products.html
Farbstoffe Textillösung: https://www.tiankunchemical.com/textile.html
Textilanwendung: https://www.sylicglobal.com/Textile.html
Serviceunterstützung: https://www.sylicglobal.com/Services.html
