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Vues : 162 Auteur : Éditeur du site Heure de publication : 2023-11-22 Origine : Site
colorant réactif
colorants textiles
processus de teinture
Les colorants réactifs sont un type de colorant qui réagit chimiquement avec les fibres lors de la teinture. Ce type de molécules colorantes contient des groupes qui peuvent réagir chimiquement avec les fibres. Lors de la teinture, les colorants réagissent avec les fibres et forment une liaison covalente entre les deux pour former un tout, ce qui améliore la solidité au lavage et au frottement.
Les colorants réactifs sont un nouveau type de colorant. En 1956, le Royaume-Uni a produit pour la première fois la marque de colorants réactifs Procion. Les molécules de colorant réactif comprennent deux composants principaux : le colorant parent et le groupe réactif. Le groupe qui peut réagir avec les fibres est appelé groupe réactif.
Les produits colorants réactifs de haute qualité doivent avoir une bonne solubilité dans l’eau. La solubilité et la concentration de la solution de colorant préparée sont liées au rapport de liqueur sélectionné, à la quantité d'électrolyte ajoutée, à la température de teinture et à la quantité d'urée et à d'autres facteurs. La solubilité des colorants réactifs varie considérablement. Veuillez vous référer aux monographies individuelles. La solubilité indiquée fait référence à la plage autorisée du colorant lorsqu'il est utilisé. Pour les colorants réactifs utilisés en impression ou en tampographie, il convient de sélectionner des variétés ayant une solubilité d'environ 100 g/L. Les colorants doivent être complètement dissous sans turbidité ni taches de couleur. L'eau chaude peut accélérer la dissolution, l'urée a un effet solubilisant et les électrolytes tels que le sel et la poudre de Yuanming réduiront la solubilité du colorant. Lors de la dissolution des colorants réactifs, les alcalis ne doivent pas être ajoutés en même temps pour éviter l'hydrolyse des colorants.
La diffusibilité fait référence à la capacité d'un colorant à pénétrer dans la fibre. Les colorants avec des coefficients de diffusion élevés ont des taux de réaction et une efficacité de fixation élevés, ainsi qu'un bon niveau de teinture et de teinture en profondeur. La qualité des performances de diffusion dépend de la structure et de la taille du colorant. Plus la molécule est grosse, plus elle est difficile à diffuser. Les colorants ayant une forte affinité pour les fibres sont fortement adsorbés par les fibres et ont des difficultés à se diffuser. La diffusion du colorant est généralement accélérée en augmentant la température. Lorsque l'électrolyte est ajouté à la liqueur colorante, le coefficient de diffusion du colorant diminue.
La substantivité fait référence à la capacité des colorants réactifs à être absorbés par les fibres présentes dans la liqueur colorante. Les colorants réactifs à haute solubilité ont tendance à avoir un caractère peu direct, c'est pourquoi la teinture et l'impression au tampon en continu doivent utiliser des variétés à faible caractère direct. Les équipements de teinture avec un taux de liqueur élevé, tels que la teinture de morceaux de corde et la teinture d'écheveaux, devraient donner la priorité aux colorants à haute substantivité. Dans la méthode de teinture en bobine (cold pad batch), la liqueur de teinture est transférée à la fibre par le biais du rembourrage. Il est également facile d’obtenir une teinture uniforme avec des colorants légèrement moins directs. La différence de couleur entre le recto et le verso est faible et le colorant hydrolysé est facile à laver.
La réactivité des colorants réactifs fait généralement référence à la capacité du colorant à réagir avec le groupe hydroxyle de la cellulose. Les colorants hautement réactifs peuvent être fixés à température ambiante et dans des conditions faiblement alcalines. Cependant, les colorants de cette réaction ont une stabilité relativement médiocre et sont faciles à fixer. Il est hydrolysé et perd son pouvoir colorant. Les colorants faiblement réactifs doivent être liés à la cellulose dans des conditions de température relativement élevées, ou un agent alcalin fort doit être utilisé pour activer les groupes hydroxyle du fil de fibre afin de favoriser la réaction du colorant et sa fixation sur la fibre.
(1) Utilisez d’abord une petite quantité d’eau froide pour préparer la suspension afin de rendre le colorant facilement et complètement humide. Si le colorant est versé directement dans l'eau, la couche externe du colorant formera un gel et les particules de colorant seront enveloppées, ce qui rendra difficile l'absorption et la dissolution des particules de colorant. , vous devez donc d'abord mélanger la pâte avec une petite quantité d'eau froide, puis utiliser de l'eau chaude pour la dissoudre.
(2) Si la température du matériau chimique est trop élevée, cela provoquera une hydrolyse du colorant et réduira le taux de fixation du colorant.
L'essentiel est d'éviter que la teinture ne soit teinte trop rapidement. Si le colorant est ajouté rapidement en une seule fois, le taux de teinture sera trop rapide, ce qui rendra la couche externe de la fibre sombre et la couche interne peu profonde, ce qui peut facilement provoquer des taches ou des stries.
Le sel est un accélérateur de colorant. Lorsque le colorant est teint dans une certaine mesure, il atteint la saturation et il est difficile de continuer la teinture. L'ajout de sel consiste à rompre cet équilibre, mais il faut environ 10 à 15 minutes avant d'ajouter du sel pour favoriser la teinture. Ce n'est qu'alors qu'il pourra pénétrer complètement et uniformément, sinon il provoquera facilement des stries et des fleurs colorées.
Le but est de favoriser la teinture de manière uniforme pour éviter de favoriser une teinture trop rapide et de provoquer un épanouissement des couleurs.
(1) Laissez le sel se dissoudre uniformément dans le réservoir pour favoriser pleinement la teinture.
(2) Laissez le processus de teinture entrer dans l'étape de saturation de la teinture et atteindre l'équilibre, puis ajoutez un alcali pour fixer la couleur afin d'obtenir la quantité de teinture la plus élevée.
L'ajout de sel aux colorants réactifs a uniquement pour effet de favoriser la teinture, mais l'ajout d'alcali stimulera l'activité des colorants réactifs, provoquant la réaction du colorant et de la fibre (réaction chimique) dans des conditions alcalines, fixant ainsi le colorant sur la fibre, c'est pourquoi on l'appelle également « fixation de couleur » car ce type de fixation de couleur subit une réaction chimique pour obtenir une solidité plus élevée. Une fois solidifiée, l’impression couleur sera difficile à réaliser uniformément.
Le but est d’obtenir une fixation uniforme de la couleur et d’éviter son éclosion. S'il est ajouté en une seule fois, il provoquera facilement une concentration excessive du liquide résiduel local et accélérera la réaction avec la fibre, ce qui provoquera facilement une floraison de couleur.
(1) Le but est de réduire les différences de rayures et d’empêcher la floraison des couleurs.
(2) Lorsque la température des deux côtés du cylindre de contrôle dépasse 3 °C, la teinture sera affectée. Si la température dépasse 5°C, des rayures apparaîtront. Si la température dépasse 10°C, la machine sera arrêtée pour maintenance.
(3) Le test a révélé que la température à l'intérieur du cylindre est fondamentalement uniforme avant et après que le cylindre soit tourné pendant 10 à 15 minutes après la cuisson à la vapeur et qu'elle est égale à la température de surface. Par conséquent, lors de l'ajout de matériaux, qu'il s'agisse d'ajouter du H202 pendant l'ébullition du chlore ou d'ajouter du sel colorant et du carbonate de sodium pendant la teinture, la température doit être la même. Éteignez la vapeur avant d'ajouter les ingrédients.
Le temps de maintien doit être calculé une fois que l'alcali est ajouté et que la température atteint la température de maintien du processus. Ce n'est que lorsque les panneaux sont découpés en fonction du temps de maintien du processus que la qualité peut être garantie, car le temps de maintien est déterminé en fonction du temps nécessaire à une certaine quantité de colorant pour réagir. Le laboratoire effectue également des épreuves à ce moment-là.
(1) Le moment n’est pas propice à la tonte.
En raison de problèmes d'impression de plaques, de problèmes de pesée du matériau, de poids du tissu et de rapport de liqueur, etc., des problèmes entraîneront des écarts de couleur. Si la couleur n'a pas été « corrigée » avant la fin du temps imparti, cette anomalie doit être signalée au chef d'équipe ou à l'artisan. Dans tous les cas, réduisez le temps de processus et de conservation de la chaleur. , la réaction du colorant n'est pas suffisante, la couleur ne change pas, la teinture est inégale, il n'y a pas de plénitude et la solidité est également un problème.
(2) La planche est coupée tôt et le réapprovisionnement en matériau est inexact.
La teinture ne peut être stable que lorsque le temps de conservation de la chaleur du procédé est atteint. Plus le temps de coupe est précoce, plus le changement est important et plus instable. Si le temps de coupe n'est pas écoulé (après ébullition, récurage, lavage et séchage, le colorant sera envoyé à l'artisan pour inspection des couleurs. À partir du moment où la commande est passée et le matériau est pesé, le temps de conservation réel de la chaleur de la toile de cuve a été prolongé. À ce moment, la teinture a également augmenté. Après avoir ajouté le matériau supplémentaire, la toile de cuve est trop foncée et doit être à nouveau éclaircie.
(3) Prolongez le temps de cisaillement.
Lorsque la température est dépassée par la planche de cisaillement, la réaction de teinture est terminée et il est inutile de teindre à nouveau. Au lieu de cela, certains des colorants qui ont été teints seront réhydrolysés.
Si vous souhaitez en savoir plus sur les solutions de teinture, veuillez contacter : info@tiankunchemical.com
Liens rapides :
Colorants réactifs :https://www.tiankunchemical.com/Skyzol-Reactive-Dyes-pl3025703.html
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